比较困难实际生产中，通常都是模具的结构确定冷却水路，通过调节水速来满足要求由于动摸定摸均为镶并式，受结构限制，冷却水路布置排气系统的设计由于制品尺寸较小，利用分型面和推杆推管的配合间隙排气即可按要求绘制装配图模具零件的加工塑料模具制造技术要求模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。

组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求模具的功能必须达到设计要求为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。

加工要求模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于模具成型表面的内外锐角尖边图样上未注明圆角时允许不大于圆角分型面及结合面除外。

当不允许有圆角时。

应在图样上注明。

图样中未注明公差的般尺寸其极限偏差按，其孔按，轴按，长度按。

模具中各承压板模板的两承压面的平行度公差按附录的级。

导柱导套孔对模板平面的垂直度公差按附录的级。

导柱导套之间的配合按。

模具中安装镙钉镙栓之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于，或相应各孔配作。

导柱直导柱台肩导柱其配合部位的大径与小径的同轴度公差按附录的级。

导套直导套带头导套外圆与内孔的同轴度公差按附录的级。

主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。

装配要求顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于。

注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面不大于。

型芯凸模镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。

制品同表面的成型腔分布在上下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。

凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。

需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。

模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。

模具中供两次分型用的拉杆拉板装配后，各工作面应在同平面内，允许其极限偏差为。

模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按附录的级。

综合要求模具模架及其零件的工件表面，不应有碰伤凹痕裂纹毛刺锈蚀等缺陷。

经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳软点氧化斑点及裂纹等缺垫块加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。

钢，定的强度和刚度，热处理调质。

浇口套加工工艺路线毛坯车床加工钻孔铰孔保证主流道表面粗糙度热处理硬度参考文献书名作者出版社塑料成型工艺与模具设计屈华昌机械工业出版社机械设计手册徐灏机械工业出版社模具制造黄健求机械工业出版社塑料注射模具设计实用手册宋玉恒航空工业出版社模具设计与制造简明手册冯炳尧韩泰荣上海科学技术出版社塑料模具设计与制造教程陈万林北京希望电子出版社心得体会我即将踏入工作的岗位。

回想三年的大学生涯，可谓艰辛，但我觉得收获是丰盛的。

通过长时间的努力，毕业设计终于可算是划上个句号了。

本次设计是个全面性的设计，是对塑料模课程的个总结次回顾。

本次毕业设计翻阅了大量的参考书，使我对塑料成型工艺与模具设计及相关知识又进行次从新的整理理论联系实际，为我以后搞模具做了个很好的准备。

更重要的是，通过本次设计对我所掌握的塑料模模具知识实际应用能力起到了检验的作用，通过系统设计，知道自己的不足和缺陷。

在设计过程中我们始终结合计算机进行设计，提高了我们对等软件的应用能力。

通过了本次设计我们已初步掌握了工程技术人员的设计思想，掌握了模具的相关知识，以基本能独立完成套塑料模模具设计与制造。

在设计中，通过查阅资料，向同学和老师请教，最大可能地了解注塑模具的实际设计和制造情况。

在设计中广泛采用标准件。

设计参数的选择不仅来自课本和资料，还根据实际情况来选择和使用。

在设计中得到最大的收获是提高查阅参考资料的能力。

能在不通的参数推荐值中选择适合本设计的最佳方法。

继续巩固各种基础知识。

通过设计，也发现自己的很多不足和有待提高的知识，主要有各门基础课知识掌握的不够扎实，运用起来不够熟练。

实际工作能力还有待提高，设计与社会上的实际生产还有很大差距。

专业软件的使用能力包括熟练度和使用的广度还需要再提高个层次。

通过运用软件来更好的完成和优化设计。

总之，我认为，这次毕业设计虽然还存在这样那样的和缺陷，但通过这次设计我又学到了很多的知识，把自己的工作能力提高到个更高的层次。

这次毕业设计是自己迈向机械工程师很重要的第步。

设计中存在的问题请老师批评指正。

陷。

热处理后应清除氧化皮，脏物油污。

配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。

模具的冷却水道应保证畅通。

零件加工成型零部件为了保证导向作用，动定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制在以内。

因此，必须用坐标镗床对动定模镗孔。

在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动定模合在起，在车床铣床或镗床上进行镗孔。

成型零部件采用优质碳素工具钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，有时还要求耐腐蚀，调质淬火低温回火型芯的加工把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣小型芯孔和凹台，钻推杆孔，加工浇口。

型腔的加工把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型。

导柱导套加工孔径与导柱相配，般采用，为了保证导向作用，要求导柱导套的配合间隙小于凸凹模之间的间隙。

外径与上模座相配，采用过盈配合，另端则与导套滑动配合。

为了保证导向精度加工时除了使导柱导套的配合符合尺寸精度要求外，还应满足配合表面间的同轴度，即导柱两个外圆表面间的同轴度以及导套外圆与内孔表面的同轴度要求。

为了使导柱导套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韧性，用，表面耐磨有韧性抗弯曲。

不易折断，热处理表面淬火，低温回火。

导柱在热处理后修复中心孔，最后进行磨削时，可利用两端中心孔进行装夹，并应在次装夹中将导柱的两个外圆磨出，以保证两表面间的同轴度。

导套磨削加工时，可夹持非配合部分，在万能磨床上将内外圆配合面次装夹磨出，以达到同轴度要求。

用这方法加工时，夹持力不宜过大，以免内孔变形。

或者是先磨内圆，再以内圆定位，用顶尖顶顶住芯轴磨外圆。

这种加工方法不仅可以保证同轴度，且能防止内孔的微量变形。

导柱导套端部转弯处必须圆滑，以防止在运动中将配合面划伤。

因此，全部精磨后，必须用油石将圆弧处磨圆滑，消除磨削后在圆弧处出现的棱带。

零件工艺路线导柱加工工艺路线毛坯棒料车削加工外圆配合部分留磨量热处理淬火或渗碳淬火外圆磨削精磨至要求尺寸。

钢淬火处理，硬度导套加工工艺路线毛坯棒料球化退火车削加工内圆配合部分留磨量热处理淬火或渗碳淬火内圆磨削精磨至要求尺寸。

钢淬火处理，硬度座板的加工工艺路线毛坯在铣或刨床上粗加工上下两平面，留精加工余量，热处理，最后在平面磨床上精磨到符合图纸要求。

钢，热处理调质。

动定模板加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。

动模板用钢，热处理硬度定模板用钢，热处理硬度支承板加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。

钢，热处理硬度推杆固定板加工工艺路线毛坯球化退火铣床加工热处理精磨到要求。

钢，定的强度和刚度，热处理调质。

推板加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。

钢，热处理硬度工程塑料，流动性能好浇口位置在靠近塑件边缘上，另外塑料尺寸小，形状简单。

经过以上分析所得，总结出采用模两腔是最佳形式，具有最佳的经济性。

型腔的布局要点型腔的排布与浇注系统布置密切相关，型腔排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。

这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，尽可能地采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。

经分析确定的型腔布局为平衡式型腔布局根据塑件的生产批量及尺寸精度要求采用摸八腔。

按照图塑料图所示尺寸小狗槽等部位简化近似计算塑件体积查表塑料的密度为注射级密度为单件塑件重量型腔型心工作部位尺寸的确定查表塑料的收缩率是平均收缩率型腔工作部位尺寸型腔径向尺寸型腔深度尺寸型心径向尺寸型心高度尺寸中心距尺寸式中塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸塑件中心距离基本尺寸的平均尺寸修正系数，取塑件公差模具制造公差，取各工作部位尺寸计算结果如图所示通常，制品中和小于并带有大于公差的部位以及和小于并带有大于公差的部位不需要进行收缩率计算浇注系统的设计确定分型面位置该塑件的结构如图所示，在双点划线所示区域以外表面有处高为斜度为的外表面，根据起特点及表面质量要求，采用阶级分型面在发生变化的部位要制成定的角度，以免合摸时发生碰伤，可以利用制品