作图该盖塞注塑模具总装配图，非标零件图如附图所示。

定模座浇口套型心镶块型腔型心固定板模具装配图支撑板第章模具的装配与调试模具的装配由于型芯，型腔，以及镶片在合模后很难找正相对位置，故应先安装他们将其固定好作为安装基准。

装配过程如下装配前按照零件图检验其工作零件的尺寸及其他零件是否齐备将型芯装配到动模固定板上，保证轴线与端面的垂直度将导套压入到动定模固定板中，并保证其轴线与端面的垂直度将导柱打入固定板中，保证轴线与端面的垂直度将镶片嵌入镶块中与定模固定板采用过盈配合好将定模固定板与浇口套及主流道板安装配合好，并用螺钉紧固将斜滑块装入动模固定板中，并用支撑板将其压紧，用螺钉固定好将挡块用螺钉紧固在支撑板上将推杆和复位杆装入固定板中，用推板压紧，螺钉上紧安装动模板，上紧螺钉动定模安装完成后，根据其配合安装弹簧，支座与摆钩装配完成，进行试模。

试模试模前，先对设备的油路，水路以及电路进行检查选取的原料必须合格，根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴加热开始试模时，应该先选择选定的压力，温度和注塑时间的条件下成型，制品不符合要求然后按压力，注塑时间，温度这样的先后顺序变动，注意次只改变个参数在试模过程中作出详细的记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意见通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净，涂上防锈油，入库。

试模可能产生的问题及改善措施试模中所获得的样件是对模具整体质量的个全面反映。

以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。

首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。

常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。

这是试模首先应当解决的问题。

粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。

其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。

注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。

冷却时间过短，物料未能固化。

模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。

型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。

粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模。

冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。

模腔温度过高排气孔，正确设计浇注系统。

注意控制成型周期。

致谢历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。

在这次毕业设计中通过参考查阅各种有关模具方面的资料，请教各位老师有关模具方面的问题，并且和同学的探讨，模具设计在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了个质的飞跃。

使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺如线切割电火花加工数控加工，主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进步的理解和掌握。

模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。

从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的般过程，我对模具的认识过程亦是如此。

经过近三个月的努力，我相信这次毕业设计定能为三年的大学生涯划上个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。

参考文献杨占尧主编塑料注塑模结构与设计清华大学出版社塑料模具技术手册，‹‹塑料模具技术手册››编委会编，机械工业出版社王孝陪主编塑料成型工艺及模具简明手册机械工业出版社模具制造手册编写组模具制造手册机械工业出版社冯炳尧，韩泰荣，蒋文生主编模具设计与制造简明手册上海科学技术出版社，黄毅宏主编模具制造工艺机械工业出版社贾润礼，程志远主编实用注塑模设计手册中国轻工业出版社唐志玉主编模具设计师指南国防工业出版社屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社彭建声主编简明模具工实用技术手册机械工业出版社，使制件在设定温度内不能充分固化。

机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。

可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。

粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。

料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。

主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。

主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。

主流道拉料杆不能正常工作。

旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。

仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。

成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。

下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。

注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。

这种现象极为常见。

其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。

流道截面形状尺寸不利于熔料流动。

尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。

熔料前锋冷凝所致。

塑料流动性能不佳。

制品壁厚过薄。

型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。

模具加工精度超高，排气显得越为重要。

尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。

锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。

应调大锁模力，保证正常制件料量。

溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。

这时不要轻易修尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。

这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。

尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。

此时调整工艺条件即可。

通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。

调整措施调整时应注意调节进料速度，增加根据设计手册查得注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴的前端孔径喷嘴的前端半径根据模具主流道与喷嘴的关系故取主流道的球面半径取主流道的小端直径为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度取该主流道锥度选取。

经换算得到主流道大端直径。

为了使熔料顺利的进入分流道，可以在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。

主流道尺寸如下图所示图浇口位置的选择以内感避免塑件上产生缺陷。

应开设在塑件截面最厚处。

应有利于塑料熔体流动。

应有利于型腔排气应考虑塑件受力状况此塑件由于设轨道栅格孔，所以浇口位置开设在侧浇口形状如图所示成型零件结构设计由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具有以下性能具有足够的强度刚度以承受塑料熔体的高压。

具有祖国的硬度和耐磨性。

材料抛光性能良好，表面应该光泽美观。

切削加工性能良好，热变形小，可淬性良好。

熔焊性能要好，以便于修理。

成型部位必须有足够的尺寸精度，孔类精度为，轴类为凹模结构设计针对塑件的形状采用局部镶嵌式凹模结构，除凹模型腔外，两侧大镶块和九个镶片以成型之间顶部。

如由于制品有两个伸处搭边片，采用成型推杆成型还可以方便顶出。

如图图抽芯机构结构设计特点由于制品长边有两处外凹，所以需要设置侧向分行与抽芯机构，在此采用斜滑块侧向分型与抽芯，抽芯的同时完成塑件的推出工作。

此抽芯机构属于机动侧向分型抽芯机构，借助于注射机的开模离或顶出力与合模力进行模具侧向分型，抽芯，及其复位动作的机构，此类机构经济性好，效率高，动作可靠，实用性强。

抽拔距与抽拔力将侧向型心或滑块从成型位置抽拔或分开至不妨碍塑件脱模位置的距离称为抽拔距般抽拔距取侧孔深度加，此塑件由于采用斜滑块，抽罢距可定为。

抽出侧向型心或分离侧向凹模所需的力称为抽拔力。

抽拔力计算与脱模力计算相同，此塑件木断面为矩形，所以按公式εЧ来计算。

具体计算过程见下节脱模机构设计。

机动分型抽芯机构机动分型抽芯机构很多，有弹簧驱动的，斜销驱动的，弯销驱动的，斜滑槽驱动的等等，其特点是抽拔距不大，塑件脱出后不易自动脱落，需人工取出。

斜滑块采用整体式结构，由推杆推动斜滑块向上动作，完成抽芯动作。

如图所示斜滑块抽芯机构图脱模机构设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型心上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出装置或脱模装置。

设计原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使型芯的计算型芯型腔底板厚度计算在注塑成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力，合模时的压力开模时的拉力等。

其中最主要的是塑料的熔体的压力。

在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。

对于该塑料，其强度不足是主要问题型腔底板厚度应按强度条件计算。

由强度计算公式得式中型腔底板的计算厚度模腔的压力型腔内孔半径б材料