，毛平淮互换性与测量技术基础北京机械工业出版社姜伯军级进冲模结构设计与模具结构实例版北京机械工业出版社，，，意润滑。

多工位级进模的卸料板应具有耐磨性能。

高速冲压的多工位级进模卸料板的工作部分往往是采用镶拼结构，采用高速钢或合金工具钢制造，淬火硬度，。

对于冲压速度不高的卸料板可选用中碳钢以上或碳素工具钢材料制作，淬火硬度卸料板对凸模要有定的导向高度，越是细小凸模其导向高度也越高，可利用导向套对细小凸模进行导向和保护。

其导向套的高度可以高于卸料板。

对于大的凸模，卸料板只起卸料和导向作用，为此可以降低接触高度，以减小摩擦。

为了保持卸料力平衡，卸料螺钉孔应当布置在全部工作形孔的外围，使得卸料螺钉受力均匀。

卸料螺钉的长度在副模具内应严格致，否则安装以后卸料板不能平稳，形成卸料不平稳，形成不平衡卸料，容易损伤凸模。

导正钉露出卸料板底面有效工作直壁的高度。

导正钉有效工作长度直壁露出卸料板底面不宜过长，般为，否则当冲程回升时，条料会将导正钉抱住，影响连续作业。

尤其是当采用带台式导料板，过长容易造成调料变形，影响冲压精度。

卸料装置的辅助导向机构。

辅助导向机构俗称小导柱和小导套。

它们多是在卸料板与固定板之间增设的导向机构。

小导柱与小导套之间的配合间隙应当更小，般为凸模与卸料板配合间隙的。

卸料螺钉沉孔深度要有定的活动量。

否则，当凸模经过多次刃磨后，卸料螺钉帽头在冲头到达最低位置时会上模座的上平面，从而损坏模具或者设备。

卸料装置的分类及选用卸料装置可以分为固定卸料和弹压卸料两种。

在多工位级进模中，多采用弹压卸料装置，但有时采用固定卸料装置。

固定卸料的卸料板般是通过导料板紧固在凹模上。

固定卸料属于硬性卸料，卸料力大，稳固而可靠。

但在多工位级进模中，只有料厚大于的冲件时才采用。

弹压是卸料的形式也是多样的，有将弹压卸料板通过卸料螺钉弹簧或橡皮安装在模具上，或是在卸料板与固定板之间安装小导柱导套在多工位级进模中还采用滚珠小导柱导套进行导向。

也有的在卸料板上安装上导套连同模架导柱起进行两级导向。

多工位级进模中采用弹压卸料装置，很重要的个环节是卸料要平稳，有足够大的卸料力，以保持顺利卸料。

在多工位级进模中，卸料板极少采用整体式结构。

而采用镶拼结构才能保证形孔精度孔距精度配合精度形孔光洁度热处理等要求。

镶拼原则基本上与凹模相同。

镶拼式拼块用螺钉销钉紧固在卸料板基体上，拼合好的卸料板又通过基体用卸料螺钉弹簧及辅助的小导柱小导套装配在模具的上模上。

为此卸料板基体需具有足够的强度。

此次设计采用整体式弹压卸料板，如图图卸料板该卸料装置通过个卸料螺钉弹簧与模板连接，起卸料与压料的作用。

导料系统设计由于多工位级进模除除纯冲裁件冲压属于平面加工外，对于带有弯曲成型拉深的冲制件均属于立体加工。

因此对于条料在分段切除余料加工过程中，条料不能受任何障碍。

条料的送进，必须浮离下模平面，并给予严格控制，导料系统决不能影响模具其他部分的正常工作。

导料板导料板是对条料进行导向的装置之，沿条料送进方向，安装在凹模形孔的两侧，并与模具中心线平行。

般导料板分平直式和带台式两种。

平直式多用于低速，手工送料的级进模带台式多用于高速自动送料的级进模。

本次设计只在模具送料处加装导料板，采用平直式，无需淬火。

条料浮顶器在多工位级进模中，条料浮顶器对条料起弹顶作用。

同时，也可以在浮顶器上开设导料槽，这种浮顶器兼起浮顶与导料的作用。

结构如图所示图浮顶器自动检测与安全保护装置多工位级进模在高速冲床上工作，它不但有自动送料装置，而且还必须在整个冲压生产过程中有防止食物的安全检测装置。

因为模具在工作过程中，只要有次失误，如误进给凸模折断叠片废料堵塞等，均能使模具损坏，甚至造成设备和人身事故。

检测装置可以设置在模具内，也可以设置在模具外。

当模具在出现非正常情况时，设置的各种检测装置传感器能迅速的把信号反馈给压力机的制动系统，立即使压力机停止运动，起到安全保护作用。

传感器的传感方式有接触式和非接触式两种。

本设计中采用的是接触式的导正孔检测结构。

当浮动检测销由于送料失误，不能进入条料的导正孔时，便有条料推动检测销向上移动，同时推动接触销使微动开关闭合，因为微动开关是与压力机的电磁离合器同步的，所以使电磁离合器脱开，压力机滑块停止运动。

图安全检测装置示意图多工位级进模的装配模具在装配过程中，要多次把上模部分和下模部分闭合和卸下，并对有关部件进行调整。

对于大型精密模具而言，由于其重大，装配时工人劳动强度大，且不安全，所以常常采用模具装配机来进行装配和翻转，装配完成后，还可以在装配机上进行试冲，检查模具的装配质量，以便于进步调整各部制件的位置，直到符合装配要求为止。

模具零件的固定多工位级进模中的凸模。

凹模及导正销等零件，为了便于拆装和损坏后的快速更换，般都采用压入式固定。

凸模固定有台肩的圆形凸模，压入部位应由引导部分，引导部分可采用小圆角，小锥角或磨小部分直径，即压入部分的前端将直径磨小，固定部分长度应大于固定板厚度左右。

无台肩的成型凸模的非刃口端面四周应修成小圆角或小斜度，便于压入。

当凸模或凹模压入部位不允许有圆角锥度时，可在固定板形孔的凹模或镶件压入方向修成，高度为左右的斜度做引导。

压入时应对固定板及被压入零件去磁，并用显微镜查凸凹模刃口质量，清除异物，涂润滑油。

压入时避免使用压力机，只能用铜锤或铜棒轻轻敲入，若过盈量较大，由装配钳工研磨后装入。

凸模等工作零件压入固定孔应进行垂直度检查，压入少许时检查，压入固定长度的再做检查。

装配后需进行最终磨削。

凸模装配后，应使凸模台肩部分与固定板在同平面内。

磨削时用导磁等高铁支撑，等高铁应使凸模端面离工作台，磨削后应保持固角。

凹凸模的外形尺寸以凸模为基准件，由于为形弯曲，凹模宽度只需保证足够使制件翻边部分位于模具上即可，凸模尺寸为其中为弯曲凹模和凸模的宽度尺寸，为弯曲件外形尺寸和内形公差尺寸，为弯曲件的尺寸公差为弯曲凸模凹模的制造公差，采用级计算得向上弯曲凸凹模由于向上弯曲为非自由弯曲，故应按照矫正弯曲来计算。

回弹角计算公式为计算得回弹角为凹凸模的外形尺寸以凸模为基准件，由于为形弯曲，凹模宽度只需保证足够使制件翻边部分位于模具上即可，凸模宽度尺寸与向下弯曲相同。

主要零件的制造工艺凸模的加工工艺直通式异形凸模直通式异形凸模在本次设计中占有非常重要的位置。

它在模具中承载了重要的加工工作。

直通式异形凸模利用般的加工方法难以加工。

在生产中通常采用电火花线切割来完成加工。

电火花线切割不需要制造复杂的成形电极，而是利用不断移动的电极丝作为工具，工件则按照预定的轨迹运动从而切割出所需要的复杂零件。

数字程序控制电火花线切割加工在现在的生产中占据了主要地位。

它是根据工件的形状与尺寸要求，按照定的格式编写程序，计算机则按照所输入的程序来控制加工过程。

加工工艺过程为下料，粗加工毛坯磨安装面和基准面划线加工穿丝孔淬硬后再磨安装面和基准面电火花线切割机床上切割成型抛光，磨刃口圆凸模下料，车削加工毛坯淬火精磨工件表面抛光和刃磨带安装台肩式非圆形凸模下料，刨削粗加工毛坯轮廓磨削安装面和基准面划线铣轮廓，留单边余量淬硬后抛光，磨刃口凹模的加工工艺在本设计中，为了保证孔距精度，采用坐标镗削的方法来加工。

具体的加工工艺为下料粗精加工毛坯上下表面和凹模外形磨上下表面和定位基准面划线，坐标镗削形孔系列加工固定孔淬火后研磨抛光对于在凹模上的非圆形孔，仍采用与加工直通式异形凸模的方法线切割的方法来加工。

在凹模上圆形孔系加工好以后，在线切割机床上进行加工。

其他零件的加工工艺卸料板凸凹模的制造工艺卸料板凸凹模固定板的加工工艺十分类似，主要根据型孔形状和精度要求来确定具体的加工方法。

对于圆孔可采用车削矩形和异型孔可采用铣削或者线切割对于圆形孔系，为了保证孔距精度，般采用坐标镗削加工。

模具结构分析模具装配图如图所示图模具装配图从模具装配图中可以看出模具具有以下几个特点以自动送料机构为粗定距，增设了导正钉孔的冲制。

为了防止模具在工作过程中条料不发生变形和左右倾斜，影响冲制精度，在保证不与模具其他部分干涉的情况下尽可能在每个工位增设导正钉，对条料进行导正。

由于条料在第工位切除上侧余料，所以，从第工位开始，上侧不在设置浮顶销。

考虑到单侧浮顶销可能会使条料浮顶不稳定，故在第工位，工位增设空工位，在空工位处增设浮顶块，以保证条料浮顶时的稳定性。

由于条料较宽，在模具内工运载十二个工位。

为了减少条料在凹模的摩擦，采用了浮动送料。

由于零件弯曲部分会影响条料送进，所以浮顶高度较大。

条料自始至终以浮动送进。

全部浮顶器的提升高度为。

总结该模具结构可靠，能保证产品质量，对此类零件的零件设计有重要的参考价值。

为了是模具维修方便，延长模具寿命，小凸模采用快换式，其中部分凹模采用了镶块的形式，便于加工。

模具结构主要设计了导向及定位机构以便保证零件的成型尺寸及形位公差。

为了冲压过程精确，成品率高，设计中采用小导柱进行粗定位，然后利用导正销进行精定位。

同时为了保证模具强度，排样中安排了空工位。

为了操作安全和废料划伤模具设计了切废料工位。

致谢随着社会的发展，模具专业在我国现代工业发展中成为个越来越重要的分支。

模具渗透着整个社会，不管在那个行业，都有模具的存在。

日常生活中轻重工业，都离不开模具生产，模具就是为了得到所需要的产品。

要什么样的产品，就可以生产什么样的模具，如塑料模具冷冲压模具压铸模橡胶模。

而目前形势的需要，产品更新换代更快更易，所以模具行业的发展空间很大，有待我们去努力，去探索。

通过这次毕业设计，我从理论和实践上又更进步的加深。

模具结构设计的好坏直接影响产品质量和经济。