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老师严谨的学风，渊博的学识，谦逊的为人，丰富的实践经验，高瞻远瞩敏锐的科学眼光，将是我永远学习的楷模老师乐观正直朴实的生活态度，令我深深敬佩老师的谆谆教诲，将使我终生受益。

在此，谨致以衷心的感谢和崇高的敬意，姓名日期提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。

数控程序编制的基本流程分析零件图样和制定工艺方案。

数学处理。

编写零件加工程序。

程序检验。

数控程序编制的方法手工编程。

计算机自动编程。

第三章盘套类零件的结构特点及其工艺性盘套类零件的结构特点盘类零件的结构特点盘类零件在机器中般用于传递动力改变速度转换方向或起支承轴向定位或密封等作用。

般盘类零件主要由端面外圆内孔等组成，般零件直径大于零件的轴向尺寸，如齿轮带轮法兰盘端盖模具联轴节套环轴承环螺母垫圈等。

般盘类零件上常有轴孔常设计有凸缘凸台或凹坑等结构还常有较多的螺孔光孔沉孔销孔或键槽等结构有些还具有轮辐辐板肋板以及用于防漏的油沟和毡圈槽等密封结构。

各类常见盘类零件见图所示图各类常见盘类零件法兰盘支承盖图各类常见套类零件滑动轴承钻套轴承衬套气缸套液压缸套类零件的结构特点套类零件是种应用范围很广的常见机械零件。

在机器中主要起支承和导向作用，例如，支承回转轴的各种形式的滑动轴承钻套液压系统中的液压缸以及内燃机上的气缸套等，如图所示。

套类零件由于功用不同，其结构和尺寸有较大差别，但也有共同之处零件结构不太复杂，主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸般大于外圆直径，长径比大于的深孔比较多。

盘套类零件制造工艺特点盘类零件毛坯选择盘类零件常采用钢铸铁青铜或黄铜制成。

孔径小的盘般选择热轧或冷拔棒料，根据不同材料，亦可选择实心铸件，孔径较大时，可作预孔。

若生产批量较大，可选择冷挤压等先进毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。

基准选择根据零件不同的作用，零件的主要基准会有所不同。

是以端面为主如支承块其零件加工中的主要定位基准为平面二是以内孔为主，由于盘的轴向尺寸小，往往在以孔为定位基准径向的同时，辅以端面的配合三是以外圆为主较少，与内孔定位同样的原因，往往也需要有端面的辅助配合。

安装方案用三爪卡盘安装用三爪卡盘装夹外圆时，为定位稳定可靠，常采用反爪装夹共限制工件除绕轴转动外的五个自由度装夹内孔时，以卡盘的离心力作用完成工件的定位夹紧亦限制了工件除绕轴转动外的五个自由度。

用专用夹具安装以外圆作径向定位基准时，可以定位环作定位件以内孔作径向定位基准时，可用定位销轴作定位件。

根据零件构形特征及加工部位要求，选择径向夹紧或端面夹紧。

用虎钳安装生产批量小或单件生产时，根据加工部位要求的不同，亦可采用虎钳装夹如支承块上侧面十字槽加工。

表面加工零件上回转面的粗半精加工仍以车为主，精加工则根据零件材料加工要求生产批量大小等因素选择磨削精车拉削或其它。

零件上非回转面加工，则根据表面形状选择恰当的加工方法，般安排于零件的半精加工阶段。

典型工艺路线与轴相比，盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现，当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。

因此，该典型主要在于理解基础上的灵活运用，而不能生搬硬套。

般盘类零件的加工工艺路线为下料或备坯去应力处理粗车半精车平磨端面亦可按零件情况不作安排非回转面加工去毛刺中检最终热处理精加工主要表面磨或精车终检。

套类零件毛坯选择套类零件的毛坯主要根据零件材料形状结构尺寸大小及生产批量等因素来选。

孔径较小时，可选棒料，也可采用实心铸件孔径较大时，可选用带预孔的铸件或锻件，壁厚较小且较均匀时，还可选用管料。

当生产批量较大时，还可采用冷挤压和粉末冶金等先进毛坯制造工艺，可在提高毛坯精度提高的基础上提高生产率，节约材料。

套类零件的基准与安装套类零件的主要定位基准毫无疑问应为内外圆中心。

外圆表面与内孔中心有较高同轴度要求，加工中常互为基准反复加工保证图纸要求。

零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装当壁厚较小时，直接采用三爪卡盘装夹会引起工件变形，可通过径向夹紧软爪安装采用刚性开口环夹紧或适当增大卡爪面积等方面解决当外圆轴向尺寸较小时，可与已加工过的端面组合定位，如采用反爪安装，工件较长时，可采用夹托法安装。

零件以内孔定位时，可采用心轴安装圆柱心轴可胀式心轴当零件的内外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴和液塑心轴安装。

当工件较长时，可在两端孔口各加工出小段度锥面，用两个圆锥对顶定位。

当零件的尺寸较小时，尽量在次安装下加工出较多表面，既减小装夹次数及装夹误差，并容易获得较高的位置精度。

零件也可根据工件具体的结构形状及加工要求设计专用夹具安装。

主要表面的加工套类零件的主要表面为内孔。

内孔加工方法很多。

孔的精度光度要求不高时，可采用扩孔车孔镗孔等精度要求较高时，尺寸较小的可采用铰孔尺寸较大时，可采用磨孔珩孔滚压孔生产批量较大时，可采用拉孔无台阶阻挡有较高表面贴合要求时，采用研磨孔加工有色金属等软材料时，采用精镗金刚镗。

典型工艺路线般套类零件的加工工艺路线为下料去应力处理基准面加工孔粗加工外圆等粗加工组织处理孔半精加工外圆等半精加工其它非回转面加工去毛刺中检零件最终热处理孔精加工外圆等精加工清洗终检。

盘套类零件加工中的主要工艺问题般盘套类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度即保证内外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求和防止变形。

保证相互位置精度要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案在次安装中加工内外圆表面与端面。

这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。

在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。

该工艺方案般用于零件结构允许在次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。

为了便于装夹工件，其毛坯往往采用多件组合的棒料，般安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。

全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。

用这种方法加工套筒，由于孔精加工常采用拉孔滚压孔等工艺方案，生产效率较高，同时可以解决镗孔和磨孔时因镗杆砂轮杆刚性差而引起的加工误差。

当以孔为基准加工套筒的外圆时，常用刚度较好的小锥度心轴安装工件。

小锥度心轴结构简单，易于制造，心轴用两顶尖安装，。

精镗内孔时的主轴转速，。

内螺纹车削时的主轴转速由公式得考虑到机床刚性及其他原因取，即，。

进给速度进给速度的原则是当工件的质量要求能得到保证时，可选择较高的进给速度，切断加工深孔和精车时选择较低的进给速度，进给速度应与主轴转速及背吃刀量相适应，根据以上主轴转速与背吃刀量相适应，根据以上主轴转速与背吃刀量的选择，可确定进给速度。

进给速度是切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，它与转速，进给量之间的关系为由上式可得出粗车镗内外圆表面是的进给速度。

精车外圆时的进给速度。

精镗内孔时的进给速度。

粗精车内外螺纹的进给速度。

切削液的选择套类零件在数控车加工比轴类零件有更大的难度，由于套类零件的特性使的切削液不易达到切削区域，切削区的温度较高，切削车刀的磨损也比较严重。

为了使工件减少加工变形，提高加工精度，应根据不同的工件材料，选择适合的切削液浇注位置。

填写工艺文件工艺文件主要包括加工工序卡片刀具卡片等。

工艺文件是编制零件数控加工程序为主要依据，加工工序卡片包括各工步的加工内容所用刀具及切削用量等。

该零件的加工工序卡见附表。

加工程序的编制编制数控程序时，首先要建立个工件坐标系，程序中的坐标值均以此坐标为依据。

工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的已知点为原点，建立个新的坐标系，称为工件坐标系也称变成坐标系。

工件坐标系旦建立便直有效，直到被新的坐标系所取代。

坐标原点选择尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件，为了编程方便般将工件坐标系设在工件上，并将坐标原点设在图样的设计基准和工艺基准处，其坐标原点称为工件原点或加工远点。

工件原点是人为设定的从理论上讲工件原点选在任何位置都是可以的，但实际为编程方便以及各尺寸较为直观，数控车床原点般设在主轴中心线与工件左端面或右端面交点处。

该零件的加工程序如下所示