过对在韩国汽车制造业工作的设计专家采访而收集和积累的。这篇论文为冲压模的系统设计，尺寸规格的设定和供给工具的自动检测提供了整套解决方案。除此之外，以规则为基础的设计系统是基于产品数据开发的，所有的冲压模元件都被当做产品数据。而且这些元件也被认为是冲压模具的单位。应用知识库和标准数据库的参数化设计的引进使得在处理复杂的技术时变得更加容易便捷。为了能够流畅运行，以规则为基础的设计系统应用和使其程式化，以便程序能够和进行链接。简介随着近代汽车工业顾客需求的不断变化，缩短工业制造周期成为了项重要的议题。尽管制造业已经采用了各种各样诸如和工厂自动化的新技术，但结果并没有达到缩短周期的预期水平。主要原因在于新技术必须适用于企业自身的专有技术和知识的工作流程，而且还要适应些特定公司的管理特性。在修边模与拉延模的设计与制造过程中，汽车覆盖件的形状变化多样，结构的复杂性都使问题变得更加复杂。并且在设计过程中，缺乏系统连贯性也可能导致设计与生产之间的衔接变得薄弱，使得设计者在找出时出现困难。正是这些问题，浪费了大量的时间和资源。虽然汽车覆盖件结构多样复杂，但是我们还是能够在些标准认识设计方法中找到些他们的致性，虽然有些是多余的。因此，开发种汽车修边模与拉伸模辅助设计系统是十分有必要的。辅助设计系统的设计依赖于将设计特点的规则与设计专家的技术系统的转化为设计准则与知识基础。现代覆盖件模具设计工序由于在汽车车身覆盖件中模具是不可缺少的工具，因此模具设计程序以及模具的制造工序编制直接决定了模具的造价质量加工时间甚至安全因素。很多种类的模具都应用了冲压工序例如拉延模修边模凸缘模斜楔模冲裁冲孔模级进模。在这些模具中修边模依靠铸铁或钢模的切削力，通过锥形变薄旋压来切除覆盖件材料。修边模的主要作用如下切除覆盖件边缘移除废料在覆盖件上冲孔。目前这三道工序通常还是要进行手工加工主要是因为规则的复杂性决定了多样的设计变数，即便设计者是商业系统方面着专家也不能解决。他们通常根据近似加工件的尺寸并不断尝试方法，并按以往的经验来布局模具。还有由于很难解决由草图应用于自由面的问题，而且角度切边线切线矢量长度模具内部形状的高度的测量这些任务都非常复杂，导致设计好的模具出现，因此有必要设计种单步执行的辅助系统以便于模具设计的进程和修边模三项工序的操作，拉延模工序就是将板料强制压制成所需的空腔形状，同时使金属被局限在拉伸表面以使板料在拉伸力的作用下得到所需要的形状。这道工序的成型取决于金属的厚度，拉伸的深度以及冲裁高度。些具有特殊用途的说明书必须交给对各类模具拥有丰富操作经验的工程师，在设计拉伸模的过程中，设计者要检查覆盖件几何数据是否出现偏差，如果出现偏差就需要进行调整。进行完这道工序后，设计者要在构成覆盖件几何要素的表面与曲线中指出。冲压模辅助设计系统的开发在辅助设计系统的开发中必须满足下述要求。首先设计工序必须能够按照标准设计工作流程来执行，第二设计的可变因素由设计过程的规则决定。第三，能够自动检查复杂的几何特性。为了使其具体化，通过使设计规则实现程式化。存在于版本的。这款程序是用和为开发的。设计规则和知识库是通过采访公司的冲压工程部门的设计专家收集到的。辅助设计系统的构造如图例所示冲压模设计系统图系冲压模辅助设计系统结构修边模与拉伸模辅助设计系统的设计有用户接口模件设计工艺模块规则库模块。用户接口模件能够帮助用户更快更简洁的去设计冲压模设计工艺模块控制输入数据以及在设计过程中产生的数据以便他们能够系统的存储和检索。规则库模块用来描述设计专家们的专业技术以及气车制造业中的设计规则开发系统的结构如图所示我们所推崇的设计系统是能够使设计程序变成可交互的并且可以在输入端检查从而防止在设计过程中产生。因此辅助系统既能作为设计工具也可以作为检查的工具。设计规则的表示当设计个菱形或结构复杂的汽车覆盖件时，即使应用了相同的设计条件和设计工序最终的设计结果也会与原始设计不同。无论如何，没有人能够清楚地指出引起设计规则和结构内在复杂性的原因。因此，建立健全的设计系统，特别是当设计和制造复杂的产品时，能够给我们提供符合要求个结果是十分重要的。为了建立健全设计系统，有必要通过仔细的设计过程分析以各种各样的特殊细节分析包括设计过程中的细节，来提炼设计方法和规则。从而使设计工程标准化。在开发冲压模设计系统时，设计信息和设计规则标准化是通过从专家那里收集信息和专门技术知识实现的，然后存储到信息数据库里，以便在需要的时候检索信息。设计准则被归结为三类历史性规则般的设计知识，设计方法的特征。如模具的组成部分，模具种类的选择，每个组件材料的选择都要根据每个组件的形状最大最小尺寸来确定。模,,,,,,,,,,,,,,,,,的位置，螺栓的位置，每个组件中夹具零件的个数，尺寸布置，加强筋的数量及设计位置等等。启发性规则包括设计专家的设计方法和技术诀窍，在修边线上的每个元件的位置，拉伸模的形状，位置决定因素，元件分离式时的禁止事项，加工余量，冲孔分离的方法，废料刀的宽度余量，模具的位置等等。程序性规则根据设计构想，设计规则，各部件的长度和宽度的相互关系每个部件分离时的长度，每个部件的高度测量长度来计算尺寸。提出的设计系统有很多优点存储的大量关于模具设计方面的特殊技术和经验可以使设计者减少在模具设计时的附庸关系。能够根据过去已经存储在数据库的设计准则，很快的设计出符合要求的新的设计方案。切边冲模形状设计工序设模具的尺寸和位置是由产品的外部表面决定的包括模具的特征。并根据设计规则基础应用枚举的方法来执行设计任务。在设计者设定在模样中设定高度缺陷检查后，模具的尺寸同样也由长宽高等系列因素决定。当设计者确定修边线和起始点的时候，首先要确定模具的位置及宽度。模具的位置和宽度能够通过将修边线分成相等的几分测量出来。模具的高度通过测量出的最大高度进行限制，以便最小的也能够匹配要求。最后模具的长度是由工作时的长度决定的。而且每个模具都要考虑他所能够承受的最大限度，及所能承受的最大重量。辅助系统包在数据库中存储的设计好的模具的外形特征和参数作为种特征信息，以便系统能够在设计具有相似形状和参数的修边模时方便的调用这些信息。拉伸模形状设计工序下步就是根据前面提到的设计规则，在视图中应用网格线将模具布置好。然后选择基本数据库管理方法以便根据模具尺寸和覆盖件形状来决定拉伸模样式。这在拉伸膜辅助设计系统中，主要有四个作用从标准数据库中选择元件及他们的尺寸形状。决定模具的布局位置元件几何要素的相关结构关系确定以往设计的模具的尺寸和零部件的修改情况。这程序覆盖了拉伸模四种不同的类型三种单动和种双动。在决定原件外观高度前，使用者必须决定在拉伸表面形状拉伸模形状检测的时间间隔和根据选定的检测时间间隔，来分离表面形状和拉伸模高度。每个元件的布置是由这些被分离的点和二维模具形状中的交点决定的。每个元件的外貌信息生成个设计结果，这些设计要素被存储到数据库中，设计系统能够在遇到具有相似设计形状特征和因素的设计时及时地调取信息从而节省了重复相同设计工作的时间。设计信息的显示设计出的系统以个设计者的角度观点去控制产品设计工序，并且通过对元件的计算来为用户界面提供细节概念设计的支持。此外，系统能够通过图形和表格为用户提供友好的界面。能够检查因为粗心在设计过程中出现的设计。系统更能够在系统显示面板上显示设计规则和设计方法，通过内建的的工具系统能够自动的进行修正，内建工具能