完全凝固，就不再是这种情况。

考虑到重要的气隙沿着上层板引入，没有静水压力存在抵消铸件的重量。

图，所示在旋转约时沿上层板的传热系数历史记录。

在完全凝固之前，由于表面温度的减少温度压力的发展，气隙逐渐成长。

当在内核处液体不再可能流动，由于它的重力引入个极其重要的气隙，铸件可能向内移动。

可以看出来在铸造机旋转之前，传热值急剧下降。

旋转后，铸件会外移动，沿着旋转轮在内表面引入个极其重要的气隙，但是沿着钢带会提升热传递接近其初始值。

铸件上表面的温度可以看出来这种移动的作用，如图所示。

显而易见的是，表面上产生了极重要的重加热，产生了极重要的温度升高，如果超过了固相线温度会引起重熔。

重熔可能增加在连铸机出口熔融金属爆发的可能性。

图沿铸件外表面的表面温度。

图眼铸件内表面的热传导系数从图中可以看出整体感觉上气隙的存在大大减少连铸机的有效冷却能力。

在出口和的气隙的温差约为。

较大形的的气隙和，温差任然远远超过。

在这个温度时，材料强度是允许材料可能断裂的最小限度。

铸件的内表面可以用相似的过程描述，除了种特殊情况，这时根据方程旋转后气隙开始成长，然后由于重力原因铸件的移动引入了个最重要的大型气隙。

结果热传递急剧，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，降，见图。

图中作为结果的表面温度的上升非常明显，沿着上表面铸件出口的表面温度比没有气隙存在的情况高很多。

图沿铸件内表面的表面温度。

结论从这项研究中，我们可以得出有关旋转带状连铸机铸造过程中气隙的影响几条重要的结论。

对于旋转连铸机，由于气隙的存在热流的热阻与所有其他沿铸件边缘的热阻相比起主宰作用。

与内滚轮和外缘钢板相关的热阻是继气隙热阻最重要的，是典型的个数量级或小两个数量级。

连续铸造可以控制铸件的出口温度，这是过程的连续性和最终铸件的均匀性很重要的因素。

出口语，而不是曲线坐标。

程序验证为了确定计算机编码的致性，对双带加工过程分别进行了和的，方向的独立测试。

结果表示最优和最差筛孔尺寸，凝固长度的差别小于。

图，与双带连铸机实验结果比较。

图，与双带连铸机数据结果比较。

对于特殊情况下双带连铸机凝固与热传导现象，将目前的猜测与已出版的试验和数据结果比较。

从图中可见，预测与中试验获得的凝固前沿相致。

从图中可知，目前的预测与中对于的值的数据结果极其致。

程序结果程序用于测试旋转连铸机操作中沿着铸件内外表面气隙形成的影响。

从图和可看出所有模拟测试中具有典型性的结果，以及程序的定义描述优于参数描述的研究。

几何参数设置为，，热物性参数设置为运转速度为。

图中和中，铸件的宽度放大以便于描述。

图中铸件温度场逐渐凝固份数场正如前面所说，喷嘴入口尺寸比铸造机的长度小很多，从而隔离入口处狭小区域的再循环。

图很容易看出温度场再循环的影响被限制在入口处很狭小的区域。

虽然速度场迅速集中于点即本质上个线速度剖面即，温度场继续沿整个铸件变化。

旦潜热在完全凝固点完全释放，铸件温度快速下降，气隙是否存在对下降速度影响很大。

由于潜热的释放，固液混合区域的温度在重要的距离维持高值。

在合的高温度可能导致熔融物在薄弱的凝固壳爆发出来，或者导致在连铸机出口外铸件的剩余凝固由于冷却的减少使铸件内部产生过大的晶粒尺寸。

通过参数的研究，很明显沿传热表面即使是非常小的气隙大小微米，可显着降低对连铸机有效的冷却能力。

由于凝固铸件转移，气隙的大小突然增加可能会导致沿铸铁表面重熔。

结果较高的出口温度也可能导致熔融爆发可能性。

此外，当铸件再熔化和再凝固以相应不同热传递条件时，内部缺陷可能会产生，如气隙和缩孔。

参考文献，，，，，，，，，，，，，，，，，设为。

当铸件完全凝固，液体静压力不会再出现在铸件的内部以保持凝固层紧贴模具表面。

在这个阶段，铸件可以移动，因为减少的冷却和它的重量形成更大的气隙。

尤为明显的是，在连铸机里，铸件以近似水平方向进入时对于重力还是正常的，经过垂直面，并从连铸机里出来，仍然对于重力是正常的，但是与进入时，方向颠倒。

如果铸件完全凝固前旋转，铸件移动出时可以保持间距。

为了模仿这种移动，在完全凝固处，数字模型监视器如果发现的旋转，就会沿钢板引进微米的气隙，同时，沿着旋转筒可根据方程决定个气隙。

旦铸件旋转，就会沿着内转轮引入微米的气隙，同时沿着钢板根据方程决定个气隙。

如果旋转后已经完全凝固，只会沿内转轮引入微米的气隙。

微米，气隙尺寸的这个选择是个较小的估值，因为气隙取决于纯铝在固相线温度的密度，在研究中宽度毫米的铸件它甚至能达到微米。

此次试验的冷却水设为∞。

问题公式化控制方程在研究凝固问题时，物理模型必须综合考虑描述液态，固态，固液混合区。

为了满足需求，现在模具运用固定格子的缓和形式，如，以解决质量，动量，能量主导的守恒公式。

主导公式以归纳的座标表示，是考虑到不同铸造机形状的简单操作的结果。

现在的实验所用主导公式，标注后如下，以上的标注和代表和两点的速度，ξ和ξ代表曲线坐标。

边界坐标上液体流动和热量传递问题的细节随处可见，。

方程基于总焓公式，总焓定义为可感知热的总和，而潜热量，或者简化为。

这个公式要求合理考虑在两相区域潜热量的运动和辐射。

被释放的潜热比率只假设为温度或者焓的函数。

潜热的释放有以下限制机出口以指数型增长，在η方向全长网格密度不变。

在进步讨论中，为描述简单，使用，直角坐标系不包括圆柱体术对大量液体流动的阻碍。

实验研究表明，液体流动直到固体分数这点被认为是固体形成的开始，尽管潜热仍然会释放直到固体分数到图，可见气隙的引入对连铸机凝固线的影响。

正如所料，铸造机的完全凝固点因为气隙的引入被推迟。

完全凝固和由重力作用铸件的移动之前，沿表面和底面的凝固线按照整齐的同比率成长，这是因为根据方程热阻按同样式形成。

图，沿铸件外表面的热传导系数，。

对于正在考虑的工艺条件，在旋转之前，凝固已经完成。

如前所述，在完全凝固之前，在熔融区的静压力头足以在与冷却板紧密接触时保持凝固的外壳。

然而，旦铸件金凝，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂精密小批量多品种的零件加工问题，是种柔性的高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是种典型的机电体化产品。

按照零件加工的技术要求和工艺要求，编写零件的加工程序，然后将加工程序输入到数控装置，通过数控装置控制机床的主轴运动进给运动更换刀具，以及工件的夹紧与松开，冷却润滑泵的开与关，使刀具工件和其它辅助装置严格按照加工程序规定的顺序轨迹和参数进行工作，从而加工出符合图纸要求的零件。

数控机床主要由控制介质数控装置伺服系统和机床本体四个部分组成，如下图所示。

数控机床的加工过程辅助控制加工信息控制介质以指令的形式记载各种加工信息，如零件加工的工艺过程工艺参数和刀具运动等，将这些信息输入到数控装置，控制数控机床对零件切削加工。

数控装置数控装置是数控机床的核心，其功能是接受输入的加工信息，经过数控装置的系统软件和逻辑电路进行译码运算和逻辑处理，向伺服系统发出相应的脉冲，并通过伺服系统控制机床运动部件按加工程序指令运动。

伺服系统辅助控制伺服系统由伺服电机和伺服驱动装置组成，通常所说数控系统是指数控装置与伺服系统的集成，因此说伺服系统是数控系统的执行系统。

数控装置发出的速度和位移指令控制执行部件按进给速度和进给方向位移。

每个进给运动的执行部件都配备套伺服系统，有的伺服系统还有位置测量装置，直接或间接测量执行部件的实际位移量，并反馈给数控装置，对加工的误差进行补偿。

机床本体数控机床的本体与普通机床基本类似，不同之处是数控机床结的台阶圆柱，不易进行次性加工，所以先加工轮廓下表面两个圆柱再对上表面轮廓进行铣削。

零件技术要求分析零件精度要求从零件图纸上看，工件的尺寸要求并不大，表面粗糙度也不高，但工件使用有定的要求，故在加工时应相应提高点。

的圆与走针表面有垂直度要求，而且在该表面上钻两个的通孔，在加工时有点困难。

零件的热处理要求加工完毕后进行真空淬火处理其硬度为，还需要振动研磨，可以看出对零件的工作环境要求较高，工件要求强度好。

从生产条件分析看，生产设备生产批量等。

该零件加工工艺采用普通车床和数控铣床或加工中心及工序分散形式的生产方式进行。

在本次毕业设计要求我们以我院现有的数控机床为可选择的加工设备，按大批量生产方式。

生产纲领为个批，生产周期为两周包括热处理。

数控加工与普通加工相比具有的优点是工序高度集中，可减少很多复杂的工装夹具，可减少工件的装夹次数，提高劳动生产率，降低工件在装夹中的累积误差。

设计任务分析第周针对课题，收集资料，了解织机导板零件功能及工作场合，熟悉产品图纸及相关技术要求并完成开题报告第二周进行织机导板零件数控加工工艺设计，并填写数控工艺卡片第三周编制织机导板零件数控加工程序第四周用仿真软件调试数控加工程序，并学习相关知识第五周编制导板类零件计算机辅助工艺设计构架第六周设计织机导板零件数控加工夹具，绘制并完成夹具装配图第七周绘制夹具零件图，整理设计说明书第八周毕业设计答辩。

二工艺规程设计说明制订工完全凝固，就不再是这种情况。

考虑到重要的气隙沿着上层板引入，没有静水压力存在抵消铸件的重量。

图，所示在旋转约时沿上层板的传热系数历史记录。

在完全凝固之前，由于表面温度的减少温度压力的发展，气隙逐渐成长。

当在内核处液体不再可能流动，由于它的重力引入个极其重要的气隙，铸件可能向内移动。

可以看出来在铸造机旋转之前，传热值急剧下降。

旋转后，铸件会外移动，沿着旋转轮在内表面引入个极其重要的气隙，但是沿着钢带会提升热传递接近其初始值。

铸件上表面的温度可以看出来这种移动的作用，如图所示。

显而易见的是，表面上产生了极重要的重加热，产生了极重要的温度升高，如果超过了固相线温度会引起重熔。

重熔可能增加在连铸机出口熔融金属爆发的可能性。

图沿铸件外表面的表面温度。

图眼铸件内表面的热传导系数从图中可以看出整体感觉上气隙的存在大大减少连铸机的有效冷却能力。

在出口和的气隙的温差约为。

较大形的的气隙和，温差任然远远超过。

在这个温度时，材料强度是允许材料可能断裂的最小限度。

铸件的内表面可以用相似的过程描述，除了种特殊情况，这时根据方程旋转后气隙开始成长，然后由于重力原因铸件的移动引入了个最重要的大型气隙。

结果热传递急剧，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，降，见图。

图中作为结果的表面温度的上升非常明显，沿着上表面铸件出口的表面温度比没有气隙存在的情况高很多。

图沿铸件内表面的表面温度。

结论从这项研究中，我们可以得出有关旋转带状连铸机铸造过程中气隙的影响几条重要的结论。

对于旋转连铸机，由于气隙的存在热流的热阻与所有其他沿铸件边缘的热阻相比起主宰作用。

与内滚轮和外缘钢板相关的热阻是继气隙热阻最重要的，是典型的个数量级或小两个数量级。

连续铸造可以控制铸件的出口温度，这是过程的连续性和最终铸件的均匀性很重要的因素。

出口语，而不是曲线坐标。

程序验证为了确定计算机编码的致性，对双带加工过程分别进行了和的，方向的独立测试。

结果表示最优和最差筛孔尺寸，凝固长度的差别小于。

图，与双带连铸机实验结果比较。

图，与双带连铸机数据结果比较。

对于特殊情况下双带连铸机凝固与热传导现象，将目前的猜测与已出版的试验和数据结果比较。

从图中可见，预测与中试验获得的凝固前沿相致。

从图中可知，目前的预测与中对于的值的数据结果极其致。

程序结果程序用于测试旋转连铸机操作中沿着铸件内外表面气隙形成的影响。

从图和可看出所有模拟测试中具有典型性的结果，以及程序的定义描述优于参数描述的研究。

几何参数设置为，，热物性参数设置为运转速度为。

图中和中，铸件的宽度放大以便于描述。

图中铸件温度场逐渐凝固份数场正如前面所说，喷嘴入口尺寸比铸造机的长度小很多，从而隔离入口处狭小区域的再循环。

图很容易看出温度场再循环的影响被限制在入口处很狭小的区域。

虽然速度场迅速集中于点即本质上个线速度剖面即，温度场继续沿整个铸件变化。

旦潜热在完全凝固点完全释放，铸件温度快速下降，气隙是否存在对下降速度影响很大。

由于潜热的释放，固液混合区域的温度在重要的距离维持高值。

在合