的两侧，并与模具中心线平行。

般导料板分平直式和带台式两种。

平直式多用于低速，手工送料的级进模带台式多用于高速自动送料的级进模。

本次设计只在模具送料处加装导料板，采用平直式，无需淬火。

条料浮顶器在多工位级进模中，条料浮顶器对条料起弹顶作用。

同时，也可以在浮顶器上开设导料槽，这种浮顶器兼起浮顶与导料的作用。

结构如图所示图浮顶器自动检测与安全保护装置多工位级进模在高速冲床上工作，它不但有自动送料装置，而且还必须在整个冲压生产过程中有防止食物的安全检测装置。

因为模具在工作过程中，只要有次失误，如误进给凸模折断叠片废料堵塞等，均能使模具损坏，甚至造成设备和人身事故。

检测装置可以设置在模具内，也可以设置在模具外。

当模具在出现非正常情况时，设置的各种检测装置传感器能迅速的把信号反馈给压力机的制动系统，立即使压力机停止运动，起到安全保护作用。

传感器的传感方式有接触式和非接触式两种。

本设计中采用的是接触式的导正孔检测结构。

当浮动检测销由于送料失误，不能进入条料的导正孔时，便有条料推动检测销向上移动，同时推动接触销使微动开关闭合，因为微动开关是与压力机的电磁离合器同步的，所以使电磁离合器脱开，压力机滑块停止运动。

图安全检测装置示意图多工位级进模的装配模具在装配过程中，要多次把上模部分和下模部分闭合和卸下，并对有关部件进行调整。

对于大型精密模具而言，由于其重大，装配时工人劳动强度大，且不安全，所以常常采用模具装配机来进行装配和翻转，装配完成后，还可以在装配机上进行试冲，检查模具的装配质量，以便于进步调整各部制件的位置，直到符合装配要求为止。

模具零件的固定多工位级进模中的凸模。

凹模及导正销等零件，为了便于拆装和损坏后的快速更换，般都采用压入式固定。

凸模固定有台肩的圆形凸模，压入部位应由引导部分，引导部分可采用小圆角，小锥角或磨小部分直径，即压入部分的前端将直径磨小，固定部分长度应大于固定板厚度左右。

无台肩的成型凸模的非刃口端面四周应修成小圆角或小斜度，便于压入。

当凸模或凹模压入部位不允许有圆角锥度时，可在固定板形孔的凹模或镶件压入方向修成，高度为左右的斜度做引导。

压入时应对固定板及被压入零件去磁，并用显微镜查凸凹模刃口质量，清除异物，涂润滑油。

压入时避免使用压力机，只能用铜锤或铜棒轻轻敲入，若过盈量较大，由装配钳工研磨后装入。

凸模等工作零件压入固定孔应进行垂直度检查，压入少许时检查，压入固定长度的再做检查。

装配后需进行最终磨削。

凸模装配后，应使凸模台肩部分与固定板在同平面内。

磨削时用导磁等高铁支撑，等高铁应使凸模端面离工作台，磨削后应保持固角。

凹凸模的外形尺寸以凸模为基准件，由于为形弯曲，凹模宽度只需保证足够使制件翻边部分位于模具上即可，凸模尺寸为其中为弯曲凹模和凸模的宽度尺寸，为弯曲件外形尺寸和内形公差尺寸，为弯曲件的尺寸公差为弯曲凸模凹模的制造公差，采用级计算得向上弯曲凸凹模由于向上弯曲为非自由弯曲，故应按照矫正弯曲来计算。

回弹角计算公式为计算得回弹角为凹凸模的外形尺寸以凸，毛平淮互换性与测量技术基础北京机械工业出版社姜伯军级进冲模结构设计与模具结构实例版北京机械工业出版社，，，意润滑。

多工位级进模的卸料板应具有耐磨性能。

高速冲压的多工位级进模卸料板的工作部分往往是采用镶拼结构，采用高速钢或合金工具钢制造，淬火硬度，。

对于冲压速度不高的卸料板可选用中碳钢以上或碳素工具钢材料制作，淬火硬度卸料板对凸模要有定的导向高度，越是细小凸模其导向高度也越高，可利用导向套对细小凸模进行导向和保护。

其导向套的高度可以高于卸料板。

对于大的凸模，卸料板只起卸料和导向作用，为此可以降低接触高度，以减小摩擦。

为了保持卸料力平衡，卸料螺钉孔应当布置在全部工作形孔的外围，使得卸料螺钉受力均匀。

卸料螺钉的长度在副模具内应严格致，否则安装以后卸料板不能平稳，形成卸料不平稳，形成不平衡卸料，容易损伤凸模。

导正钉露出卸料板底面有效工作直壁的高度。

导正钉有效工作长度直壁露出卸料板底面不宜过长，般为，否则当冲程回升时，条料会将导正钉抱住，影响连续作业。

尤其是当采用带台式导料板，过长容易造成调料变形，影响冲压精度。

卸料装置的辅助导向机构。

辅助导向机构俗称小导柱和小导套。

它们多是在卸料板与固定板之间增设的导向机构。

小导柱与小导套之间的配合间隙应当更小，般为凸模与卸料板配合间隙的。

卸料螺钉沉孔深度要有定的活动量。

否则，当凸模经过多次刃磨后，卸料螺钉帽头在冲头到达最低位置时会上模座的上平面，从而损坏模具或者设备。

卸料装置的分类及选用卸料装置可以分为固定卸料和弹压卸料两种。

在多工位级进模中，多采用弹压卸料装置，但有时采用固定卸料装置。

固定卸料的卸料板般是通过导料板紧固在凹模上。

固定卸料属于硬性卸料，卸料力大，稳固而可靠。

但在多工位级进模中，只有料厚大于的冲件时才采用。

弹压是卸料的形式也是多样的，有将弹压卸料板通过卸料螺钉弹簧或橡皮安装在模具上，或是在卸料板与固定板之间安装小导柱导套在多工位级进模中还采用滚珠小导柱导套进行导向。

也有的在卸料板上安装上导套连同模架导柱起进行两级导向。

多工位级进模中采用弹压卸料装置，很重要的个环节是卸料要平稳，有足够大的卸料力，以保持顺利卸料。

在多工位级进模中，卸料板极少采用整体式结构。

而采用镶拼结构才能保证形孔精度孔距精度配合精度形孔光洁度热处理等要求。

镶拼原则基本上与凹模相同。

镶拼式拼块用螺钉销钉紧固在卸料板基体上，拼合好的卸料板又通过基体用卸料螺钉弹簧及辅助的小导柱小导套装配在模具的上模上。

为此卸料板基体需具有足够的强度。

此次设计采用整体式弹压卸料板，如图图卸料板该卸料装置通过个卸料螺钉弹簧与模板连接，起卸料与压料的作用。

导料系统设计由于多工位级进模除除纯冲裁件冲压属于平面加工外，对于带有弯曲成型拉深的冲制件均属于立体加工。

因此对于条料在分段切除余料加工过程中，条料不能受任何障碍。

条料的送进，必须浮离下模平面，并给予严格控制，导料系统决不能影响模具其他部分的正常工作。

导料板导料板是对条料进行导向的装置之，沿条料送进方向，安装在凹模形孔模为为衡性差须配有溢流阀卸载阀组，系统较复杂系统较简单有溢流损失，系统效率较低，温升较高无溢流损失，系统效率较高，温升较低选择液压回路和液压系统的合成调速回路的选择由工况图可知，该液压系统功率较小，工作负载变化不大，故可选用节流调速方式。

由于钻孔属连续切削且是正负载，故采用进口节流调速较好。

为防止工件钻通时工作负载突然消失而引起前冲现象，在回油路上加背压阀见图。

快速运动回路与速度换接回路的选择采用液压缸差动连接实现了快进和快退速度相等。

在快进转工进是，系统流量变化较大，故选用行程阀，使其速度换接平稳。

从工进转快退时，回路中通过的流量很大，为保证换向平稳，选用电液换向阀的换接回路，换向阀为三位五通阀见图。

压力控制回路的选择由于采用双泵供油，故用液控顺序阀实现低压大流量泵的卸荷，用溢流阀调整高压小流量泵的供油压力。

为方便观察压力，在液压泵的出口处，背压阀和液压缸无杆腔进口处设置测压点见图。

液压系统的合成在选定的基本回路的基础上，综合考虑多种因素得到完整的液压系统，如图所示。

在液压换向回路中串入个单向阀，将工进时的进油路回油路隔断。

可解决滑台工进时进油路回油路连通而无压力的问题。

在回油路上串入个液控顺序阀，以防止油液在快进阶段返回油箱，可解决滑台快速前进时，回油路接通油箱而液压缸无差动连接问题。

在电液换向阀的出口处增设个单向阀，可防止机床停止时系统中的油液流回油箱，引起空气进入系统影响滑台运动平稳性的问题。

在调速阀出口处增设个压力继电器，可使系统自动发出快速退回信号。

设置个多点压力计开关口，可方便观察和调整系统压力。

电磁铁和行程阀动作顺序见表电磁铁和行程阀动作顺序表工况元件行程阀压力继电器快进工进快退停止图双联叶片泵三位五通电液换向阀用行程阀控制的换接回路第章液压元件的选择选择液压泵和电机确定液压泵的工作压力流量液压泵的工作压力已确定液压缸的最大工作压力为。

在调速阀进口节流调速回路中，工进是进油管路较复杂，取进油路上的压力损失，则小流量泵的最高工作压力为大流量液压泵只在快速时向液压缸供油，由工况图可知，液压缸快退时的进油路比较简单，取其压力损失为，则大流量泵的最高工作压力为。

液压泵的流量由工况图可知，进入液压缸的最大流量在快进时，其值为，最小流量在快退时，其值为，若取系统泄漏系数，则液压泵最大流量为由于溢流阀的最小稳定流量为，工进时的流量为，所以小流量泵的流量最小应为。

液压泵的确定根据以上计算数据，查阅产品目录，选用相近规格型双联叶片泵。

液压泵电动机功率为由工况图可知，液压缸的最大输出功率出现在快进工况，其值为。

此时，泵的输出压力应为，流量为路的液压泵，无专用的控制油路液压泵时，可直接启动主液压泵。

液压油要定期检查更换，对于新投入使用的液压设备，使用个月左右即应清洗油箱，更换新油。

以后每隔半年至年进行清洗和换油次。

工作中应随时注意油液，正常工作时，油箱中油液温度应不超过。

油温过高应设法冷却，并使用粘度较高的液压油。

温度过低时，应进行预热，或在运转前进行间歇的两侧，并与模具中心线平行。

般导料板分平直式和带台式两种。

平直式多用于低速，手工送料的级进模带台式多用于高速自动送料的级进模。

本次设计只在模具送料处加装导料板，采用平直式，无需淬火。

条料浮顶器在多工位级进模中，条料浮顶器对条料起弹顶作用。

同时，也可以在浮顶器上开设导料槽，这种浮顶器兼起浮顶与导料的作用。

结构如图所示图浮顶器自动检测与安全保护装置多工位级进模在高速冲床上工作，它不但有自动送料装置，而且还必须在整个冲压生产过程中有防止食物的安全检测装置。

因为模具在工作过程中，只要有次失误，如误进给凸模折断叠片废料堵塞等，均能使模具损坏，甚至造成设备和人身事故。

检测装置可以设置在模具内，也可以设置在模具外。

当模具在出现非正常情况时，设置的各种检测装置传感器能迅速的把信号反馈给压力机的制动系统，立即使压力机停止运动，起到安全保护作用。

传感器的传感方式有接触式和非接触式两种。

本设计中采用的是接触式的导正孔检测结构。

当浮动检测销由于送料失误，不能进入条料的导正孔时，便有条料推动检测销向上移动，同时推动接触销使微动开关闭合，因为微动开关是与压力机的电磁离合器同步的，所以使电磁离合器脱开，压力机滑块停止运动。

图安全检测装置示意图多工位级进模的装配模具在装配过程中，要多次把上模部分和下模部分闭合和卸下，并对有关部件进行调整。

对于大型精密模具而言，由于其重大，装配时工人劳动强度大，且不安全，所以常常采用模具装配机来进行装配和翻转，装配完成后，还可以在装配机上进行试冲，检查模具的装配质量，以便于进步调整各部制件的位置，直到符合装配要求为止。

模具零件的固定多工位级进模中的凸模。

凹模及导正销等零件，为了便于拆装和损坏后的快速更换，般都采用压入式固定。

凸模固定有台肩的圆形凸模，压入部位应由引导部分，引导部分可采用小圆角，小锥角或磨小部分直径，即压入部分的前端将直径磨小，固定部分长度应大于固定板厚度左右。

无台肩的成型凸模的非刃口端面四周应修成小圆角或小斜度，便于压入。

当凸模或凹模压入部位不允许有圆角锥度时，可在固定板形孔的凹模或镶件压入方向修成，高度为左右的斜度做引导。

压入时应对固定板及被压入零件去磁，并用显微镜查凸凹模刃口质量，清除异物，涂润滑油。

压入时避免使用压力机，只能用铜锤或铜棒轻轻敲入，若过盈量较大，由装配钳工研磨后装入。

凸模等工作零件压入固定孔应进行垂直度检查，压入少许时检查，压入固定长度的再做检查。

装配后需进行最终磨削。

凸模装配后，应使凸模台肩部分与固定板在同平面内。

磨削时用导磁等高铁支撑，等高铁应使凸模端面离工作台，磨削后应保持固角。

凹凸模的外形尺寸以凸模为基准件，由于为形弯曲，凹模宽度只需保证足够使制件翻边部分位于模具上即可，凸模尺寸为其中为弯曲凹模和凸模的宽度尺寸，为弯曲件外形尺寸和内形公差尺寸，为弯曲件的尺寸公差为弯曲凸模凹模的制造公差，采用级计算得向上弯曲凸凹模由于向上弯曲为非自由弯曲，故应按照矫正弯曲来计算。

回弹角计算公式为计算得回弹角为凹凸模的外形尺寸以