轴要通用部件的规格代号和电动机型号功率及转速。

二绘制机床联系尺寸图之前应确定的主要内容动力部件的校核组合机床的动力部件是配置组合机床的基础。

它主要包括用以实现刀具主轴旋转主运动的动力箱和实现进给运动的动力滑台。

在前面第二章中已经初步的选取了动力滑台和与之相匹配的动力箱，在这里只需进行相关的计算，验算之前所选的型号是否合适即可。

验算动力部件主要看它的驱动功率与主轴箱所传递的切削功率来选用。

在主轴箱尚未设计出来之前，可按下面公式进行估算主轴箱切削η式中切削消耗于各主轴的切削功率之和，单位η主轴箱的传动效率，当主轴箱少于根轴时，η，主轴多于根时，η。

在本次设计中主轴箱主轴为根，因此选择η。

由于各主轴加工的螺纹孔直径相同，因此，各主轴消耗的切削功率相同，所以，切削其中为第根主轴的切削功率，前面已经计算过，代入公式计算得切削。

所以主轴箱。

所选动力箱的电动机最大功率是。

能满足要求，所以动力部件的型号合适。

对于攻丝主轴而言只有切削转矩，没有切削力。

所以动力滑台只要与动力箱型号配合好即可。

经检验动力部件的选择符合加工要求。

确定机床装料高度装料高度般是指机床上工件的安装基面至地面的垂直距离。

在确定机床的装料高度时，首先要考虑工人操作的方便性，对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度，对于自动线要考虑中间底座的强度足够，以便允许内腔通过随行夹具返回系统或冷却排屑系统其次要考虑机床内部结构尺寸的限制和刚度要求，如工件最低孔位置主轴箱允许的最低主轴高度和通用部件中间底座及夹具底座的基本尺寸的限制等。

考虑到上述刚度结构功率和使用要求等因素，根据我国具体情况，为便于操作和省力，对于般卧式组合机床流水线和自动线，装料高度定为。

根据国家标准，在设计时，常在。

在本次设计中选取了装料高度为。

确定夹具轮廓尺寸夹具轮廓的确定主要是确定夹具底座的长宽高尺寸。

工件的轮廓尺寸是确定这系列尺寸的主要依据。

具体要考虑布置工件的定位限位夹紧机构安装等方面的空间和面积的需要。

在加工示意图中已经确定了在加工方向上工件与攻丝靠模之间的距离及靠模的尺寸，靠模其宽度方向的尺寸可根据工件限位元件安置需要确定。

在上述尺寸确定后，可初步确定出夹具底座的上方支架面积。

在这里根据工件的大小和各种因素最终确定夹具底座上方支架为长宽。

夹具底座的高度尺寸，方面要保证其有足够的刚度，同时要考虑机床的装料高度，中部底座的刚度排屑的方便性和便于设置定位夹紧机构。

般不小于。

在这里考虑到装料高度的大小，最终确定为。

校核中间底座尺寸在第二章中已经初步确定了中间底座的外轮廓尺寸分别是长宽高现在主要是根据夹具轮廓和加工示意图来检验这尺寸是否合理。

验证中间底座是否合理主要看以下几个方面中间底座的轮廓尺寸的长宽方向应满足夹具的安装需要。

加工方向的尺寸除了要满足安装夹具的要求外还应考虑到毛坯误差和装配偏移量，中间底座支承夹具底座的空余边缘尺寸在机床不需要冷却液时不小于。

当加工终了时，主轴箱与夹具体轮廓间应有足够的距离，以便于调整和维修，并留有定的前备量。

具体计算公式如下其中工件端面至主轴箱端面尺寸，为主轴箱在加工方向上的长度，为工件在加工方向上长度的半，为动力头支承凸台尺寸动力头支承凸台端面在加工终了时距滑台端面的距离，为滑座前端面到床身前端面之间的距离，为。

故。

显然中间底座的尺寸足够安装夹具体并满足以上要求。

故之前选择的中间底座合适。

确定主轴箱轮廓尺寸标准主轴箱的厚度由主轴箱体前盖和后盖组成。

主轴箱体厚度为。

前端盖有两种尺寸，卧式厚为立式厚为。

后盖有和两种尺寸。

通常选用的后盖。

因此卧式主轴箱总厚度通常为，但是由于主轴箱内轴很多，传动复杂，所以要选择加厚的主轴箱后盖，尺寸为，所以，本次设计中主轴箱厚度为。

下面主要对主轴箱的宽度和高度的选择计算进行说明。

主轴箱的宽度和高度可由下面的公式进行计算其中最边缘主轴中心至主轴箱外壁的距离工件上要加工的在宽度方向上相隔最远的两孔距离工件上要加工的在高度方向上相隔最远的两孔距离最低主轴中心至主轴箱底平面的距离，即最低主轴高度最上边主轴中心至主轴箱外壁的距离和是已知尺寸，分别确定。

表组合机床允许的最大负荷率机床复杂程度主轴数负荷率单面或双面三面或四面由上表知主轴为根的单面卧式组合机床适当的机床负荷率为，利用公式η负计算实际机床负荷率η负，则机床负荷率适当。

生产率计算卡详件见附表。

总结本次毕业设计是对大学期间所学专业知识的综合运用，在设计过程中发现了自己的许多不足之处，认识到自己在专业知识方面的缺陷，为制定以后的学习方向奠定基础，同时也提高了自己解决专业方面的问题的能力，在这次设计中，主要成果可归纳为以下几点绘制了零件的加工工序图，零件的加工工序图是根据零件图绘制的，在绘制过程中考虑了零件的安装定位夹紧等方面因素，综合运用了机械制造机械设计及金属工艺学等方面的知识。

绘制了零件的加工示意图，加工示意图是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图，在绘制过程中综合考虑了刀具辅具夹具的布置状况及工件夹具刀具等的机床各部件间的相对位置关系。

最终在满足加工要求的条件下，尽量使各部位结构合理。

绘制了机床尺寸联系图，在工序图和加工示意图的基础上绘制机床尺寸联系图，在这环节中，主要是确定各个通用部件的型号大小性能参数等，在选择动力部件过程中综合考虑了机床各个部位的尺寸要求及联系，还着重考虑了动力部件的实用性与经济性。

做到了既满足工作要求又最大限度的实现了经济化设计。

绘制了生产率计算卡，生产率计算卡是根据工作行程长度切削用量动力部件的快速及工进速度等编制的，是对组合机床方案是否能满足要求与合理的检验。

绘制了主轴箱展开图，主轴箱展开图是本次设计中工作量最大的项任务，在设计过程中，利用了大量的通用零件来实现主轴箱的专用要求，在设计过程中综合考虑到主轴转速电动机转速驱动轴转速以及攻丝靠模的制动和攻丝行程的控制等。

由于时间有限和本人能力的限制，这次设计中也存在了些不足，有待于进步完善和改进在传动系统设计中，虽然达到了标准，也符合要求，但是传动轴所承受的扭矩分布不均，为了使减少轴和齿轮品种，就出现了些承受安全，它与车体纵垂面成夹角。

制动梁两端为闸瓦托，每个闸瓦托上有专门的孔，可以焊装滚子轴。

滚子轴的材质为，滚动套的材质为，用无缝钢管切割成或套在滚子轴上。

制动梁两端的滚子轴插入左右两侧架的滑槽内，侧架滑槽与水平面成的倾斜角，缓解时制动梁借重力复原。

转型转向架基础制动装置存在的主要问题是制动梁强度不足闸瓦偏磨合缓解不良等。

在以往的设计和生产中曾对这些问题提出了些改进措施，如加大制动梁些截面的尺寸，对些易断裂部位进行局部补强等，但收效不大，没有从根本上解决问题。

目前，已经设计出了种结构简单重量轻强度刚度大制造检修方便的新型制动梁，并已经在我国铁路货车转向架上广泛使用。

转型转向架的主要优点转型转向架的优点主要是侧架摇枕采用铸钢制成，具有较大的强度，每台转向架重，自重较轻，具有较大的载重能力，适用于载重及以上的货车。

转型转向架具有零部件紧固少，结构比较简单，检修也比较方便，对线路的适应性好等优点，多年来基本满足了铁路货物运输的要求。

转型转向架的缺点抗菱形刚度低实测抗菱形刚度值仅有，与理论计算所需的目标值相差较大。

转向架抗菱形刚度低会导致转向架蛇行失稳临界速度的降低，运用实践表明，装用转型转向架的各型货车，重车运行速度约为空车运行速度约为即产生蛇行运动，致使车辆动力学性能恶化。

二车体与转向架间的回转阻力矩小货车车体与转向架之间适当而稳定的回转阻力矩能抑制车体与转向架的摇头蛇行，有利于提高运行平稳性，从而提高车辆的临界速度，而由转向架性能参数测试台实际测定的回转阻力矩值却远小于目标值。

三斜楔减振装置减振能力弱转型转向架的减振装置的作用主要是提供垂向阻尼，吸收部分振动能量，减缓垂向振动，以改善车辆的动力学性能。

由于转型转向架空车静挠度小，当斜楔和其配合的磨耗板均磨耗后，其空车相对摩擦系数将减少为，这就意味着该装置已丧失了减振作用。

大量的运用实践表明随着运行时间的增长，转型转向架的性能，特别是空车性能就会愈来愈差。

四车体侧滚阻力矩小转型转向架采用间隙旁承，车体由心盘支承。

当车体产生大振幅侧滚时，由于旁承间隙的存在，会产生对旁承的打击力，且产生较大的侧滚角，所以侧滚振动也是装用转型转向架的火车经常出现的振型。

五摇枕弹簧静挠度偏小且疲劳强度差车辆的运行平稳性和安全性与弹簧悬挂系统的挠度有关。

由于转型转向架枕簧采用非精炼弹簧钢，且其表面未经磨光处理，因此其抗疲劳能力差，运用中的摇枕弹簧经常发生断裂现象，危及行车安全。

第四章转型转向架常见故障及检查方法转转向架是当前货车的主型转向架。

它是运行安全的关键部位，自铁路提速以来，在段修中摇枕侧架的故障明显增多。

当其发生裂纹且得不到及时修理时就有可能引起裂断构成行车事故，从而给国家造成严重的政治影响和经济损失。

为了确保行车的安全，确保转向架在列车不断提速的运行环境中安全可靠。

现根据在实际检修中发现的问题提出以下看法和措施。

摇枕发生裂纹的规律和裂纹分布在检修中转转向架摇枕裂纹较多，其裂纹的部位主要发生在摇枕底部出砂孔，中心排水孔，弹簧承轴要通用部件的规格代号和电动机型号功率及转速。

二绘制机床联系尺寸图之前应确定的主要内容动力部件的校核组合机床的动力部件是配置组合机床的基础。

它主要包括用以实现刀具主轴旋转主运动的动力箱和实现进给运动的动力滑台。

在前面第二章中已经初步的选取了动力滑台和与之相匹配的动力箱，在这里只需进行相关的计算，验算之前所选的型号是否合适即可。

验算动力部件主要看它的驱动功率与主轴箱所传递的切削功率来选用。

在主轴箱尚未设计出来之前，可按下面公式进行估算主轴箱切削η式中切削消耗于各主轴的切削功率之和，单位η主轴箱的传动效率，当主轴箱少于根轴时，η，主轴多于根时，η。

在本次设计中主轴箱主轴为根，因此选择η。

由于各主轴加工的螺纹孔直径相同，因此，各主轴消耗的切削功率相同，所以，切削其中为第根主轴的切削功率，前面已经计算过，代入公式计算得切削。

所以主轴箱。

所选动力箱的电动机最大功率是。

能满足要求，所以动力部件的型号合适。

对于攻丝主轴而言只有切削转矩，没有切削力。

所以动力滑台只要与动力箱型号配合好即可。

经检验动力部件的选择符合加工要求。

确定机床装料高度装料高度般是指机床上工件的安装基面至地面的垂直距离。

在确定机床的装料高度时，首先要考虑工人操作的方便性，对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度，对于自动线要考虑中间底座的强度足够，以便允许内腔通过随行夹具返回系统或冷却排屑系统其次要考虑机床内部结构尺寸的限制和刚度要求，如工件最低孔位置主轴箱允许的最低主轴高度和通用部件中间底座及夹具底座的基本尺寸的限制等。

考虑到上述刚度结构功率和使用要求等因素，根据我国具体情况，为便于操作和省力，对于般卧式组合机床流水线和自动线，装料高度定为。

根据国家标准，在设计时，常在。

在本次设计中选取了装料高度为。

确定夹具轮廓尺寸夹具轮廓的确定主要是确定夹具底座的长宽高尺寸。

工件的轮廓尺寸是确定这系列尺寸的主要依据。

具体要考虑布置工件的定位限位夹紧机构安装等方面的空间和面积的需要。

在加工示意图中已经确定了在加工方向上工件与攻丝靠模之间的距离及靠模的尺寸，靠模其宽度方向的尺寸可根据工件限位元件安置需要确定。

在上述尺寸确定后，可初步确定出夹具底座的上方支架面积。

在这里根据工件的大小和各种因素最终确定夹具底座上方支架为长宽。

夹具底座的高度尺寸，方面要保证其有足够的刚度，同时要考虑机床的装料高度，中部底座的刚度排屑的方便性和便于设置定位夹紧机构。

般不小于。

在这里考虑到装料高度的大小，最终确定为。

校核中间底座尺寸在第二章中已经初步确定了中间底座的外轮廓尺寸分别是长宽高现在主要是根据夹具轮廓和加工示意图来检验这尺寸是否合理。

验证中间底座是否合理主要看以下几个方面中间底座的轮廓尺寸的长宽方向应满足夹具的安装需要。

加工方向的尺寸除了要满足安装夹具的要求外还应考虑到毛坯误差和装配偏移量，中间底座支承夹具底座的空余边缘尺寸在机床不需要冷却液时不小于。

当加工终了时，主轴箱与夹具体轮廓间应有足够的距离，以便于调整和维修，并留有定的前备量。