量印品时应废弃不用，否则容易堆墨。环境温湿度车间的作业环境温度升高时，油墨干燥得快。般每升高，干燥时间缩短半湿度增大时，干燥速度要减慢。纸张印刷纸张尤其是胶版纸书写纸等非涂布纸，表面较粗糙，平滑度低，质地交松软。纸粉易脱落，脱落后的纸毛进入油墨形成墨渣是堆墨的重要原因。纸张的堆放在收纸时，如杲纸堆堆放过高，空气很难与油墨相接触，从而影响印品干燥。油墨干燥故障及排除干燥太快油墨在墨斗中，在橡皮布上，在墨辊上干结。主要原因油墨中干燥剂太多。油墨中有较多的低挥发性溶剂，例如油墨油类。解决办法油墨中加入些反干燥剂或少量蓖麻油凡士林换用新的油墨。干燥太慢印刷品在预计的时间内不干。容易擦脏。用手摸可感觉出湿和发黏，并能脏污手指。主要原因油墨中干燥剂不足，或其中采用的连结料是干性比较慢的。印刷室的才目对湿度太高。纸张酸性太大，非涂料纸的值般低于，这是影响干燥性的。纸张湿度太高。药水酸性太高。如果印在表面不吸收的承印物上，油墨中含有高沸点的溶剂而其挥发性又不十分快时，结果就会延缓干燥。解决办法油墨中加入比较多的干燥剂，但是必须指出，如果油墨中需要加入很多的干燥剂时，这种油墨就最好不用，换用快干型油墨。将印刷室的相对湿度调节到或低于。纸张最好选用值在以上的，值低于的最好不用。减少给水量。降低药水的酸性。或在水斗中加入些醋酸钴。药水中加人异丙醇等醇类，以减少药水的用量干性慢也可能是由于缺乏氡气，因此，印刷品可置于空气循环良好的场所。用于吸收性承印物上的油墨切勿使用于非吸收性的承印物。换用快固干燥型油墨，这类油墨仅需少量干燥剂。油墨成点状干燥大多发生在当印刷品的大部分能够擦掉的倩况下除了在不同部分的硬干膜以外。当然，般是发生在印品印迹的边缘部分的可以将少部分油墨擦去。原因氟化干燥开始时首先形成干燥中心或核心，然后再渐渐向外铺开而干燥。干燥不良的膜则不能很好地向外铺开。解决办法油墨中加入浆状干燥剂。采用新型的快干油墨。检查油墨的存放时间，有些黑色油墨在长期存放后有点状干燥的毛病。印迹粉化半成品或成品在干燥后，其墨层表面的颜色呈粉状，抹即掉，这种迹象称为印迹粉化。造成印迹粉化的主要原因是油墨质量不合格，或因操作者在生产过程中，不恰当地加入机油煤油及过量辅助料，使得油墨黏稠度大大降低，以致油墨中的连结料与颜料分离。这样的油墨印到纸张上后，连结料很快渗入纸内，颜料留存于印张表面，干燥后形成粉化现象。防止印迹粉化，主要在于预防。在生产过程中，尽量控制使用油墨的辅助料，般要降低油墨的流动度黏度。所使用的减稠剂撤黏剂不宜超过的使用量。如果印迹粉化已产生，可采取上光或者贴膜的方法予以解决。晶化玻璃化，镜面化，后印上去的油墨印得不平，或完全印不上叠印上去的油墨在下面个颜色上呈珠子状或颜色很弱的印刷品，墨膜连结得很差，有的甚至可以擦掉。原因底下色油墨干得太硬，降低了表面自由能前色印好后存放时阎太长油墨中干燥剂太多等等。解决方法用含有较多溶剂的快干型油墨罩印，使用的溶剂应能浸入和软化下面层的油墨膜掌握好套印时间，在前色印好后应当尽快印第二色在前色油墨中加入延缓干燥的助剂，例如凡士林羊毛脂蜡助剂等等可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。退色在印刷过程中油墨的颜色退掉，或印刷品在堆放中在干燥过程中油墨的颜色退掉。主要原因在纸堆中由于油墨的氟化作用而产生热，这个热量会将有的颜色退掉油墨中钴干燥剂的含量太少颜料不耐热或油墨中颜料含量太少配浅色油墨时白色油墨中的颜料具有反应性等例如氟化锌比钛白粉有比较大的反应性。解决方法减少干燥剂的用量，采用快干或快固型的油墨油墨中采用耐热耐光的稳定型颜料换用白颜料或填料。图文形成过程中异常现象印得太明锐印刷品的颜色越来越弱。主要原因油墨黏性太大。或因为药水酸性太大腐蚀了版面，使之更亲水而疏墨。解决办法根据不同原因，将油墨的黏性降低或者降低药水的酸性。重影又称为双印。在印刷品上同色网点线条或文字出现的双重轮廓，称为重影。印刷过程中，印刷表面印版表面橡皮布表面的墨层厚度呈中间断裂，即油墨转移部分而留存部分，再接受新的墨量继续转移，循环往复。在橡皮布上如果留存的墨迹与接受的印迹不相重合时，转印到纸张上印迹便产生了重影。重影有纵向重影和横向重影两种。纵向重影是重复的网点影像沿着纵向侧出现。横向重影是重复的影像没着轴向侧出现。重影并不是重复出现整个完整的网点或线条，而是紧贴原来网点重复出现部分侧影，并且带有活动性，重复的影像忽多忽少。使得印刷时的图像色彩忽深忽淡，色调不稳定，并使文字线条变粗字迹模糊，严重影响产品质量。纵向重影滚筒间的压力过大，引起大面积的纵向重影滚简包衬不当，主要指橡皮滚筒，使得橡皮滚筒与压印滚筒间的压力增大，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，每次转移墨量后不能及时回复到原来位置，再从印版滚简接受图文时形成位差，造成重影。解决方法按照标准数据调整包衬，减轻滚简压力，尽量减小橡皮布的挤伸变形值。橡皮布未绷紧装橡皮时，可能会产生两种情况是整张橡皮布未绷紧，使合压后橡皮布不能复位，引起大面积的重影二是橡皮布有歪斜，装夹后两端的长度不，引起绷紧度有松有紧，松的端受压后出现重影。解决方法整张橡皮布未绷紧的，重新绷紧局部有松紧的，将橡皮布拆下，测量裁切后，重新打洞装夹板，装上机器时，将橡皮布绷紧。滚筒合压不足滚筒离合机构的磨损或调节不当，合压时不能次给足，经几次才能到位，由于每次的压力轻重不等，引起的压缩变形位移量也不相同，得到的印迹位置不而引起重影。解决方法检查滚筒部件是否磨损或异常，及时修复调整滚简离压机件，动作协调正确滚筒压力太大时，需及时调整包衬厚度。印版装夹不当，会引起纵向重影装夹印版时，未装足或者未夹紧，拉版或印刷过程中印版版口松脱造成重影印版版口碎裂，装夹板时未发觉，印刷过程中裂口增大引起局部重影。解决方法装版时，叼口与拖梢均要装足，夹板螺丝要旋紧出现重影，松的端要拆下重新装足夹紧碎裂的印版需及时调换，否则裂口还会损伤水墨辊及橡皮等。剥离张力过大在双色或多色机印刷过程中，困剥离张力大于叼牙的叼力，使纸张在压印滚筒叼牙中滑动，被微量拉出。由于每次的拉出量不相同，在印下色墨时，留在橡皮布上的淡淡的印迹不能与所印色墨相重合而产生重影。解决方法检查压印滚筒叼牙是否磨损，如有磨损而显得光滑必须加深叼牙的菱形纹路，以增加摩擦力防止纸张滑脱调整降低前色油墨的黏度控制车速稳定，不宜过快。滚筒包衬直径相差太大印版滚简和橡皮滚筒包衬直径相差太大，每运转次时压印点的线速度不致，产生速差和摩擦，使橡皮布表面受挤推变形，橡皮布与橡皮布滚筒壳体产生位移形成背面摩擦。背面摩擦量大，不仅造成重影，而且造成逃纸逃毡呢。如果是印刷实地线条或文字版时，印版上墨迹还会产生起毛的现象。在压力偏大的情况下，当印版滚筒包衬大于橡皮滚筒包衬时，印版所受到的摩擦力方向与印版滚筒运转方向相反，墨迹起毛的方向指向拖梢，这现象称为顺毛。此时橡皮布表面的摩擦力与印版相反，指向叼口，因此橡皮内衬垫向叼口方向逃纸逃毡呢当橡皮滚简包衬大于印版滚简包衬时，印版墨迹起毛方向指向叼口，称为倒毛，此时橡皮内衬垫则向拖梢方向逃纸逃毡呢。般来说，印版起毛现象多见于锌板为版基的印版上。解决方法重新测量滚筒中心距，按规范数据计算及调整印版滚筒橡皮滚筒的包衬当逃纸逃毡呢现象产生时，换去已摺皱的纸张，将有折痕的毡呢充分搓揉，使之恢复原状。滚筒齿轮或轴承磨损机器使用陈旧后，滚筒齿轮或轴承磨损严重，在运转过程中产生震动，使滚筒接触点产生抖动而产生重影。解决方法对于磨损严重的滚简齿轮和轴承，进行更换如果暂无可能调换齿轮和轴承，可在允许范围内适当轧紧齿轮，减小滚筒中心距。湿式套印引起的重影在多色机组，其套印的形式是湿叠湿，先印色往往在后印色的橡皮上留下淡淡的印迹，如果各色组在定位交接中稍有误差，就使先印色印迹位移，套印出现错位，形成重影。解决方法重点检查各色组之间定位交接的准确度，如有误差及时调整，发现部件磨损或松动现象，及时调节修整。横向重影横向重影主要是由下列因素引起。滚筒轴向串动，当滚简的止推轴承被磨损或止推轴承螺丝松动时，会产生轴向串动，形成重影。解决方法检查止推轴承的磨损情况，严重者必须调换如果滚简止推轴承松动，可将螺母拧紧，然后倒退度最后将小紧固螺丝紧固。机器陈旧，齿侧隙过大，啮合松动，在印刷过程中有震颤，使图文印迹前后不能重合而引起双影，这种双影有横向也有纵向。解决方法对机器进行整修，调换磨损严重的机件也可采用轧紧齿轮，适当减小齿侧隙，在允许范围内缩小中心距。串水或串墨辊轴向串动引起重影。水墨辊与轴承支架间留有定的问隙，当串水串墨辊来去串动时，必然与水墨辊之间产生摩擦力，如果摩擦力较大，即会带动水墨辊微量串动而引起重影。解决方法重新正确地调整串水串墨辊与水辊墨辊之间的压力，调整水墨辊与印版之间的压力。其他，如纸张荷叶边橡皮布压力不匀等都会引起重影，解决时必须仔细检查，针对产生的原因，寻找解决方法，才能排除隐患。网点文字清晰度不够原因印刷压力小油墨用量太小润版液用量大且油墨用量小制版时显影过度印版与橡皮间的压力不适或橡皮与压印间的压力不适印版感光树脂膜感脂性太低橡皮布老化，感脂性能降低堆版太严重油墨老化太严重油墨太黏稠，油墨转移时易拉毛纸面纸张易掉粉掉毛印品上的油墨晶化，套印时油墨附着性转移性太差印刷非吸收性纸张时，油墨太稀且乳化严重修版不当致使印版树脂膜减薄过度纸张平滑度太低且油墨的印刷适性不佳的，同时印刷压力不太符合要求的纸张吸收油墨的性能太差印刷压力大，同时油墨流动度也较