水平刀架油缸左腔回油路水平刀架油缸右腔单向节流阀换向阀左位换向阀左位过滤器油箱。水平刀架油缸退回时，通电，换向阀右位接入系统，换向阀左位接入系统，这时系统中油液流动情况如下进油路液压泵单向阀换向阀右位换向阀左位单向节流阀水平刀架油缸右腔回油路水平刀架油缸左腔单向节流阀换向阀右位过滤器油箱。当刀架前进时发生故障时，为了防止刀架的损坏，通电，换向阀右位接入系统，打开截止阀，油液通过换向阀右位，流回油箱。卸荷和过载时工作情况卸荷时溢流阀远程控制口接入回路，通电，换向阀右位接入系统，这时系统中油液流动情况如下液压泵溢流阀远程控制口换向阀右位过滤器油箱。过载时溢流阀打开，这时系统中油液流动情况如下液压泵溢流阀过滤器油箱。内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文第四章集成块的设计集成块的结构与特点块式集成是按典型液压系统的各种基本回路，做成通用化的六面体油路块集成块。通常其四周除面安装通向液压执行器液压缸或液压马达的管接头外，其余三面安装标准的板式液压阀及少量叠加阀或插装阀，这些液压阀之间的油路联系由油路块内部的通道孔实现，块的上下两面为块间叠积结合面，布有由下往上贯穿通道体的公用压油孔回油孔泄露油孔及块间连接螺栓孔，多个回路块叠积在起，通过四只长螺栓固紧后，各块之间的油路联系通过公用油孔来实现。块式集成有以下优点可简化设计。可用标准元件按典型动作组成单元回路块，选取适当的回路块叠积于体，即可构成所需液压控制装置，故可简化设计工作。设计灵活，更改方便。因整个液压系统由不同功能的单元回路块组成，当需更改系统增减元件时，只需更换或增减单元回路块即可实现，所以设计时灵活性大，更改方便。易于加工，专业化程度高。集成块主要是六个平面及各种孔的加工，尺寸小，平面和孔道的加工比较容易，便于组织专业化生产和降低成本。结构紧凑，装配维护方便。由于液压系统的多数油路等效成了集成块内的通油孔道，所以大大减少了整个液压装置的管路和管接头数量，使得整个液压控制装置结构紧凑，占地面积小，外形整齐美观，便于装配维护，系统运行时泄漏少。系统运行效率较高。由于实现各控制阀之间油路联系的孔道的直径较大且长度短，所以系统运行时，压力损失小，发热少，效率较高。块式集成的主要缺点是集成块的孔系设计和加工容易出错，需要定的设计和制造经验系统运行时故障诊断较困难。集成块的设计分解液压系统并绘制集成块单元回路图集成块单元回路图实质上是液压系统原理图的个等效转换，它是设计块式集成液压控制装置的基础，也是设计集成块的依据。见集成块单元回路图内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文分解集成块单元回路图时，应优先采用现有系列集成块单元回路，以减少设计工作量。集成块上液压阀的安排应紧凑，数量应尽量少，以减少整个液压控制装置的结构尺寸和重量。集成块的数量与液压系统的复杂程度有关，摞集成块组，初基块和顶块外，中间块般块。当所需中间块多于快时可按系统工作特点和性质，分组多摞叠积，否则集成块的高度和重量过大，容易失稳。减少中间块数目的主要途径有液压阀数目较少的简单回路合用个集成块液压泵的出口串接单向阀时，可采用管式连接的单向阀串接在泵与集成块组的基块之间采用少量叠加阀插装阀及集成块专用嵌入式插装阀集成块侧面加装过渡板与阀连接基块与顶块上布置适当的元件等。集成块的设计尽管目前已有多种集成块系列及其单元回路，但是现代液压系统日趋复杂，导致系列集成块有时不能满足用户的使用和设计要求，工程实际中仍有不少回路集成块需要自行设计。确定公用油道孔的数目集成块的公用油道孔，有二孔三孔四孔五孔等多种设计方案。应用较多的为二孔式和三孔式。本设计采用三孔式。三孔式的特点在集成块上分别设置压力油孔回油孔和泄漏油孔共三个公用孔道。优点结构简单，公用孔道孔数较少。缺点因泄油孔要与各元件的泄漏油口相通，故其连通孔道般细而长，加工较困难，且工艺孔较多。螺栓孔螺栓孔图三孔式集成块结构简图确定孔道直径及油孔间壁厚集成块上的孔道可分为三类第类是通油孔道，其中包括管道上下面的公用内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文孔道，安装液压阀的三个侧面上直接与阀的油口相通的孔道，另侧面安装管接头的孔道，不直接与阀的油口相通的中间孔道即工艺孔四种第二类是连接孔，其中包括固定液压阀的定位销和螺钉孔螺孔，成摞连接各集成块的螺栓孔光孔第三类是质量在以上的集成块的起吊螺钉孔。通油孔的直径与阀的油口相通孔道的直径，应与液压阀的油口直径相同。与管接头相连接的孔道其直径般应按通过的流量和允许的流速计算，但孔口需按管接头螺纹小径钻孔并攻丝。由前面所选的阀可得与型三位四通电磁换向阀相通的通油孔直径为与型二位四通电磁换向阀相通的通油孔直径为与型二位三通电磁换向阀相通的通油孔直径为与型三位四通电液换向阀相通的通油孔直径为与型单向节流阀相通的通油孔直径为与型双单向节流阀相通的通油孔直径为与型双单向节流阀相通的通油孔直径为与型溢流阀相通的通油孔直径为与型单向阀相通的通油孔直径为与型减压阀相通的通油孔直径为工艺孔应用螺塞或球涨堵死。泄油孔的直径般由经验确定，例如对于低中压系统，流量较小时可取，当流量较大时可取。液压传动系统及设计连接孔的直径固定液压阀的定位销孔直径和螺钉孔螺孔的直径，应与所选的液压阀的定位销直径及配合要求与螺钉孔的螺纹直径相同。有选定的液压阀可得与型三位四通电磁换向阀相通的螺钉孔直径为与型二位四通电磁换向阀相通的螺钉孔直径为与型二位三通电磁换向阀相通的螺钉孔直径为内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文与型三位四通电液换向阀相通的螺钉孔直径为与型单向节流阀相通的螺钉孔直径为与型双单向节流阀相通的螺钉孔直径为与型双单向节流阀相通的螺钉孔直径为与型溢流阀相通的螺钉孔直径为与型单向阀相通的螺钉孔直径为与型减压阀相通的螺钉孔直径为起吊螺钉孔的直径单个集成块质量在以上时，应按质量和强度确定螺钉孔的直径。由于本设计中集成块的质量较小，所以不用设置起吊螺钉孔。油孔间壁厚及其校核通油孔间的最小壁厚的推荐值不小于。当系统压力高于时，或孔间壁厚较小时，应进行强度校核，以防止系统在使用中被击穿。本设计最小壁厚大于且压力也不高于，所以不必校核。中间块外形尺寸的确定中间块用来安装液压阀，其高度取决于所安装元件的高度。通常应大于所安装的液压阀的高度，中间块的长度和宽度尺寸均应大于安装元件的尺寸，以便于设计集成块内的通油孔道时调整元件的位置。般长度方向调整尺寸为，宽度方向为。通常每块上的元件不宜多于个，块在三个尺度方向的最大尺寸不宜大于。本设计由所选的阀最长为，最高为，又由安装位置，确定集成块为布置集成块上的液压元件中间块上本设计选四个中间块第个的正面和两个侧面上分别安装二位三通换向阀单向阀和溢流阀。第二个的正面安装三位四通换向阀，左侧面安装二位三通换向阀，右侧面安装两个单向节流阀，背面为与油缸的连接面。第三个的正面安装电液换向阀，左侧面安装二位四通换向阀，右侧面安装两个双单向节流阀，背面为与油缸的连接面。内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文第四个的正面安装二位四通换向阀，左侧面安装双单向节流阀，右侧面安装减压阀和单向阀，背面为与油缸的连接面。基块上本设计中，基块是将集成块组件固定在专用底座上，并将公用孔道通过管接头与液压泵和油箱相连，其上不安装其它元件。顶块上顶块用来封闭公用孔道，并在其侧面安装压力表开关以便于测压。绘制集成块加工图集成块的材料选用球墨铸铁，其加工图见集成块加工图。根据内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文第五章液压泵站的设计液压泵站由泵组油箱组件滤油器组件控温组件及蓄能器组件等组合而成。它是液压系统的动力源，可按机械设备工况需要的压力流量和清洁度，提供工作介质。目前液压泵站产品尚未标准化系列化。制造厂可按用户提出的工况要求，进行设计制造。液压泵站的分类及特点整体型上置式上置式包括立式和卧式广泛应用在中小功率液压泵站，油箱容量可达。立式为电动机安装在油箱上，液压泵置于油箱之内，这种布置型式结构紧凑，占地小，噪声低卧式为电动机安装在油箱上，液压泵置于油箱之上，控制阀组亦可置于油箱之上，这种布置型式结构紧凑，占地小。非上置式非上置式包括旁置式和下置式应用在传动功率较大的液压泵站。旁置式为泵组液压泵电动机联轴器传动底座等安装在油箱旁侧，与油箱共用同个底座，这种布置型式泵站高度低，便于维修下置式为泵组安装在油箱之下，这种布置型式有效地改善液压泵的吸入性能。柜式柜式为泵组和油箱置于封闭型柜体内，可以在柜体上布置仪表板和电控箱，仅应用在中小功率液压泵站，这种布置型式外形整齐，尺寸较大，噪声低，受外界污染小。分离型分离型包括非上置式和旁置式，泵组和油箱组件分离，单独安装在地基上，应用在传动功率大，油箱容量大的液压泵站，这种布置型式可改善液压泵的吸入性能，便于维修，占地大。本设计采用分离型的旁置式。阀的安装内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文规模小的单机型液压泵站，通常将液压控制阀安装在油箱面板之上或集成在油路块上，再安装在油箱上。中等规模的机组型液压泵站则将控制阀安装于个或几个阀台上，阀台设置在被控设备机构附近。大规模的中央型液压泵站，往往设置在地下室内，可以对组成的各液压系统进行集中管理。集成式配置是目前液压系统大多采用的连接方式。它采用液压阀连接在集成块上，集成块方面有安装底板的作用，另方面有内部油路的作用，这种配置结构紧凑安装方便。本设计采用将液压控制阀安装在集成块上，再安装在油箱上。绘制液压泵站图液压泵站的具体设计及安装位置见液压泵站图。根据内蒙古科技大学毕业设计说明书毕业论文第六章切管机的操作和维护规则操作规则开动前应先检查机床各紧固件是否牢靠，各运转部分及滑动面有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否完善。工作前先作空行程试运转分钟，检查各按钮开关阀门限位装置等是否灵活可靠，确认液压系统压力正常，方可开始工作。严禁油缸超行程使用。油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响必须排出气体。工作中若设备出现异常现象或声音时应停机检查工作完毕下班时应先关闭工作油泵，再关闭控制油泵，切断电源，擦净设备，作好点检记录。安全操作规程开机前应先检查各