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模孔，按实际冲裁要求，取尺寸分别为第个工位上的是，第二个工位上的是，第三个工位上的凸模尺寸分别为，以上这凸模的下面的通孔尺寸根据冲孔凸模刃口的尺寸，考虑到工作零件的刚度问题，采用小间隙配合，两个孔口尺寸分别为，，卸料板上压料部分的尺寸按实际到料板之间的间隙，取侧刃冲切前该部分尺寸为，取侧刃冲切后该部分尺寸为。

卸料板的周界尺寸长和宽与凹模样，厚度尺寸，取。

弹压卸料板既有卸料又有压料功能，所以除考虑凸模和弹压卸料板之间的间隙外，还应考虑卸料压料的台肩高度，如图所示。

哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文图弹压卸料板公式式中，卸料压料的台间高度导料板的厚度，由可知料厚。

取。

将其代入上式可得修正取综上所述，卸料板的结构及具体尺寸见卸料板零件图。

卸料弹簧的选用考虑到模具空间较小，故选用弹簧为卸料动力的元件，且弹簧所释放的弹簧力大与卸料力。

根据总卸料力及模具结构估计拟用弹簧个数，计算每个弹簧所承载的负荷预。

即卸预由前可知卸预取将其代入上式得预根据预以及弹簧所承载的极限负荷预，初选弹簧参数为，规格标记为弹簧校验检验弹簧最大允许压缩量预工修磨式中，弹簧所承载的极限负荷。

取哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文预弹簧预压缩量。

取工卸料板工作行程。

般取料厚加，即修磨凸凹模修磨量。

般取，取。

将其代入上式得修簧工预，修簧工预，故满足校核条件，所选弹簧合适。

导料板的设计导料板的作用是导正材料的送进方向，导料板在每圈条料开始冲时还靠侧定位，将条料送进，同时考虑到模具的结构应尽量简单，以及凹模的强度，现采用导料板做侧刃挡块在每次条料被送进的过程中挡住条料的送进，从而保证了步距，提高了冲件的质量以及材料的利用率。

根据凹模尺寸以及条料再被冲切前与被冲切后在模具中的料宽，来确定导料板的周界尺寸，具体计算过程如下导料板上两个圆柱销的中心至导料板边距取，以及六个与凹模锁紧螺钉孔的中心至导料板边距取，两侧刃间最大距离为，根据侧刃零件图可以算出被冲切后条料的宽度为，从凹模零件图可以看出对称两边圆柱销孔螺钉孔的中心距为，导料板之间的距离应等于条料之间的宽度加上个间隙值，般取不小于，故取，根据凹模零件图上圆柱销的中心距，即可算出导料板的宽度为，修正取，同理可算出条料在被冲切前的宽度，故可算出导料板的另端的宽度为，导料板的高度为，取，长度尺寸根据模具尺寸适当加长，作用是能够拖住料，最终取长度为，该导料板材料采用钢即可。

定位装置定距侧刃的设计定距侧刃的结构设计哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文侧刃凸模的结构形式的确定考虑到侧刃进入凹模时起导向作用，采用有导向侧刃按照侧刃刃口的断面形状分，采用矩形侧刃。

采用型侧刃。

侧刃凸模的固定方式与固定板之间采用过渡配合紧配，采取铆接方式固定。

侧刃凸模尺寸的确定取侧刃尺寸如装配图。

侧刃凸模的强度校核脚和方法同工作凸模，经校核，强度符合要求。

侧刃凸模制造工艺过程设计工艺性分析该套模具中两定距侧刃不仅限定了条料的进给步距，而且是作为保证零件内孔与外形的位置精度的粗定位零件，从零件图可以看出，该零件虽为直通式，相比较而言采用线切割加工不如采用普通机械加工合适，为了提高侧刃凸模在工作时的强度，故将凸模设计成阶梯式，既在工作前先导向，故在其导向的拐弯处有个的圆角，其再加工时，可以放在最后道工序进行磨削。

从模具寿命方面来考虑，材料仍采用。

工艺方案的确定根据零件本身的特点及工厂现有的加工设备，采用如下方案第步备料第二步锻造第三步退火第四步铣削第五步磨削第六步钳工第七步铣削第八步淬火第九步磨削第十步钳工精修第十步检验。

加工工艺过程的制定哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文表凹模的制造工艺表序号工序名称工序内容工艺装备备料锯下的六方弓形锯床锻造将坯料锻打成的六方热处理球化退火铣削铣六方至铣床磨削磨六方至磨床钳工划线，钻攻螺纹孔铣削铣侧刃两凸出来的两个角，即高向部分缺口，至图示尺寸减去个的修磨量铣床热处理淬火磨削磨削各表面至图示要求及的圆角坐标磨床钳工钳工精修至图示要求检验托板的设计为了使条料进入模具较平整，故设计该托板。

长度与凹模长度样，宽度取，高度取即可。

两个螺纹孔的中心距与导料板上的两孔致即可。

连接与固定零件的设计固定板的设计将凸模按定相对的位置固定后，作为整体安装在上模座的板件上，该套模具中的固定板是根据模具外形选择为矩形固定板，用来固定冲孔凸模冲槽凸模弯曲凸模和最后个落料工位的凸模以及侧刃凸模，他们与固定板之间的配合采用的过渡配合，凸模压装后端面要与固定板起磨平。

凸模固定板的厚度般取凹模厚度的倍，由前可得，凹模厚度为，故取向上修正取，其前后面左右面尺寸凹模卸料板外形尺寸相同，其余螺纹孔与销孔以及导柱通孔，包括与工作零件紧配的孔具体尺寸见固定板零件图，图示中的孔是最后装配时加工，在零件加工时可不加工。

固定板的上下表面应磨平，并与凸模安装孔的轴线垂直，固定板的基面和压装配垫上两等高垫块调整凸凹模间隙垫片法，最后将固定板上表面涂上红丹粉，以模架上的两导柱导向，将上模板与固定板贴紧，稍微敲两下再将上模板与固定板分开，加工对应螺钉过孔，再将加工好的上模板以模架上两导柱导套上，中哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文间夹上垫板，位置对好，用平行夹夹紧，打俩的销子孔，最后将平行夹拆去，两销定位，最后将上模的四个螺钉锁紧即可。

压力机的选择选用开式双柱可倾压力机。

公称压力滑块行程最大闭合高连杆调节量工作台尺寸前后左右垫板尺寸厚度孔径模柄孔尺寸直径深度最大倾斜角度本章小结本章主要针对级进模的装配精度要点进行了说明，包括装配基准件的确定组建装配模具总装和压力机的选择。

哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文结论经过段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。

本设计涉及的课程很多，涉及到机械制图冷冲压工艺及模具设计模具制造工艺学金属学与热处理成型设备绘图等相关课程的知识。

通过本次设计收获颇多，学会了如何设计套完整的冲压模具。

在设计时，首先进行的是零件的工艺性分析，通过零件的特殊性进行具的最后起动电动机起动电动机前应将低压阀打开，使水缸不产生水作用，待运转正常后，将低压控制阀关闭。

调整高压安全阀，使其符合被试压容器的试验压力。

运转注意事项减速箱在运转过程中声响应均匀，无杂音。

减速箱中润滑油的温度应保持在以下，若连续几个小时的工作必须在蜗轮箱外壳底部型冷却管中接入自流冷却水来降低油温。

在工作中如发现有漏水时，应立即停止工作，泄压后进行检查修理。

不允许在发现漏水的现象之后，仍继续进行工作或带压进行检修。

工作压力不允许超过。

气瓶内应保持有定量的空气，以减低压力表指针摆幅。

工作压力达到时，操作者应立即打开低压控制阀。

大水缸出水压力达到时，应立即打开回流阀。

操作规定真空泵起动前水冷泵先打开冷却水，当水开时从水管出口流出以后再起动电机。

起动电动机时需先断续的起动，使泵缓慢的回转待泵腔内油排出后再正式运转，断续起动次数不能过多，否则将烧坏电机。

泵运转后，轴封处不许有漏油现象，即使微量也不许可，发现漏油故障，必须排除。

泵正常工作时，水冷泵油温不得超过，自然冷却的泵不得超过，直联泵不得超过，如超过可加大冷却水流量或采取降温措施。

泵运转时应注意噪声，正常情况只许有轻微阀片起闭声。

泵在运转时，应经常注意电动机负荷情况及橡胶带是否有松驰现象等。

泵正常运转后，开始测定泵的极限真空度和抽气速率。

真空度的测定是靠近吸气口处，如达不到泵名牌所标极限真空度麦氏计为准般检查管道连接处轴封处等是否有漏气现象，油中是否含水。

泵的抽气速率配用测定设备，否则无法进行。

停车前需将泵吸口处阀门关闭，与真空系统隔断，然后停车。

水冷泵最后关闭冷却水进水阀。

在严寒季节，如果没有暖气设备，停车后水冷泵需将泵体水套内的冷却水放出避免冻裂。

在真空系统中应使用自动放气真空截止阀，以防止泵的返油和不破坏真空系统，本泵电磁压差真空阀。

泵在抽出湿度较大气体时，可以使用掺气阀亦称气镇阀。

掺气时，将阀帽逆时针拧动，当听到泵的声音有明显变化时，表明掺气阀开始工作。

不掺气时，应将阀帽顺时针拧紧，正在掺气的泵，极限真空略有降低。

本泵正常工作时，选用号真空油，当选用机械润滑油替代真空油时，泵的极限真空等相应性能指标有所降低。

在选用泵时，除应考虑极限真空能够满足工艺要求外，还要注意被抽气体的负荷大小。

正常情况下，泵的入口压强应在分钟之内由大气压降至以下，达不到以上要求者视为超负荷。

泵长时间超负荷运行会影响电机正常工作，甚至烧损电机绝缘。

丙酮补加装置操作规程新瓶充灌丙酮操作核对新瓶重量和应加丙酮重量，并建立新瓶卡片。

用真空泵抽真空。

将乙炔瓶放置在磅秤上，并将秤定在需加丙酮重量上，然后用氮气或乙炔气将丙酮从丙酮灌充入新瓶，当称秤上升平衡时，即已充足，关闭乙炔瓶阀和氮气瓶阀，放掉余压后将瓶取下，称重时应将增加的卡子和橡胶圈重量计入。

缓慢开启瓶口阀门，将充进的氮气放走，当发现无气放出时即关闭阀门。

丙酮器要按设备说明保持定压力，不许超压。

乙炔瓶补加操作称钢瓶重量，此时应扣除附加橡皮圈的重量。

按厂房内温度，表找出剩余乙炔重量。

模孔，按实际冲裁要求，取尺寸分别为第个工位上的是，第二个工位上的是，第三个工位上的凸模尺寸分别为，以上这凸模的下面的通孔尺寸根据冲孔凸模刃口的尺寸，考虑到工作零件的刚度问题，采用小间隙配合，两个孔口尺寸分别为，，卸料板上压料部分的尺寸按实际到料板之间的间隙，取侧刃冲切前该部分尺寸为，取侧刃冲切后该部分尺寸为。

卸料板的周界尺寸长和宽与凹模样，厚度尺寸，取。

弹压卸料板既有卸料又有压料功能，所以除考虑凸模和弹压卸料板之间的间隙外，还应考虑卸料压料的台肩高度，如图所示。

哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文图弹压卸料板公式式中，卸料压料的台间高度导料板的厚度，由可知料厚。

取。

将其代入上式可得修正取综上所述，卸料板的结构及具体尺寸见卸料板零件图。

卸料弹簧的选用考虑到模具空间较小，故选用弹簧为卸料动力的元件，且弹簧所释放的弹簧力大与卸料力。

根据总卸料力及模具结构估计拟用弹簧个数，计算每个弹簧所承载的负荷预。

即卸预由前可知卸预取将其代入上式得预根据预以及弹簧所承载的极限负荷预，初选弹簧参数为，规格标记为弹簧校验检验弹簧最大允许压缩量预工修磨式中，弹簧所承载的极限负荷。

取哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文预弹簧预压缩量。

取工卸料板工作行程。

般取料厚加，即修磨凸凹模修磨量。

般取，取。

将其代入上式得修簧工预，修簧工预，故满足校核条件，所选弹簧合适。

导料板的设计导料板的作用是导正材料的送进方向，导料板在每圈条料开始冲时还靠侧定位，将条料送进，同时考虑到模具的结构应尽量简单，以及凹模的强度，现采用导料板做侧刃挡块在每次条料被送进的过程中挡住条料的送进，从而保证了步距，提高了冲件的质量以及材料的利用率。

根据凹模尺寸以及条料再被冲切前与被冲切后在模具中的料宽，来确定导料板的周界尺寸，具体计算过程如下导料板上两个圆柱销的中心至导料板边距取，以及六个与凹模锁紧螺钉孔的中心至导料板边距取，两侧刃间最大距离为，根据侧刃零件图可以算出被冲切后条料的宽度为，从凹模零件图可以看出对称两边圆柱销孔螺钉孔的中心距为，导料板之间的距离应等于条料之间的宽度加上个间隙值，般取不小于，故取，根据凹模零件图上圆柱销的中心距，即可算出导料板的宽度为，修正取，同理可算出条料在被冲切前的宽度，故可算出导料板的另端的宽度为，导料板的高度为，取，长度尺寸根据模具尺寸适当加长，作用是能够拖住料，最终取长度为，该导料板材料采用钢即可。

定位装置定距侧刃的设计定距侧刃的结构设计哈尔滨石油学院本科生毕业设计论文侧刃凸模的结构形式的确定考虑到侧刃进入凹模时起导向作用，采用有导向侧刃按照侧刃刃口的断面形状分，采用矩形侧刃。

采用型侧刃。

侧刃凸模的固定方式与固定板之间采用过渡配合紧配，采取铆接方式固定。

侧刃凸模尺寸的确定取侧刃尺寸如装配图。

侧刃凸模的强度校核脚和方法同工作凸模，经校核，强度符合要求。

侧刃凸模制造工艺过程设计工艺性分析该套模具中两定距侧刃不仅限定了条料的进给步距