其连接图如下图浇口位置的选择浇口的开设位置对制件质量的影响很大。在确定浇口位置时，应针对塑件的几何形状，塑料的流动性能，填充条件及排气因素综合加以考虑。同时还应注意以下几个问题避免熔体破裂现象在塑件上产生缺陷考虑定向方位对塑件性能的影响有利于排气流动和补料减少熔接痕，增加熔接痕牢度浇口应开设在塑件断面最后处浇口位置的选择应防止料流将型腔型芯嵌件挤压变形浇口应尽量开设在不影响塑件外观的部位。汽车烟灰缸盖模具的浇口位置选择在塑件产品的侧面中间部位。齐齐哈尔大学毕业设计论文用纸选择此部位是因为开设该浇口的部位为塑料产品的最厚处，这样能使熔融料从厚断面流入薄断面，保证充模完全。浇口开设在塑件产品的侧面是由于该产品的正面要求美观，而且将浇口选择在该塑件产品的侧面还能使塑件充模流程最短，使压力损失减少，同时在该部位开设浇口，能使熔接痕数量减少且使熔接痕产生于塑件产品的侧面部位，不致影响产品的外观，浇口开设在塑件产品的中间部位，是考虑到产品模具的结构及注射机喷嘴的位置。浇口的位置图示如下图浇口与浇道的平衡在多型腔注射模中，熔融塑料到达浇口的时间不同，其中最先到达的迅速将型腔填满，再尚未将所有型腔全部填满时，为了克服塑料的流动阻力，仍需保持推动塑料前进的压力。但这时的压力不需很高，因为填充结束时，塑料压力就会急剧上升。另方面，已停止供给塑料的浇口即开始固化，最先填满结束的型腔在尚未达到规定的塑料压力时即行固化，致使塑件不可能获得良好的物理性能和较准确的尺寸，为了防止这种现象，就必须进行浇口的平衡。汽车烟灰缸盖模具是同种产品的双型腔模具，型腔的排布采取的是左右对称分布，所以熔体自主流道流入各型腔浇口的距离和时间是相同的，故可将各型腔的浇口尺寸设计为相同的尺寸。齐齐哈尔大学毕业设计论文用纸浇口数量的确定浇口数量的选择与塑件产品的结构形状塑料的流动性能等有很大的关系。塑料的流动性能好的，可以尽量减少浇口的数量，塑料流动性能差的，可以考虑增加浇口的数量，以利于产品的成型。塑料产品的结构尺寸大且形状复杂，可增加浇口的数量以避免塑件的缺陷。对于塑件产品的结构尺寸小且形状简单的尽量采用个浇口。汽车烟灰缸盖产品的原材料为塑料，其流动性较好，且汽车烟灰缸盖的结构尺寸较小，故成型时，每个型腔只需开设个浇口。冷料穴的设计冷料穴是用来储存注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件的质量，并使熔料能顺利地充满型腔，还可以利用冷料穴来拉出凝固在浇口的塑料。冷料穴底部常做成曲折的钩形或凹的凹槽，使冷料穴兼有再开模是将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。汽车烟灰缸盖模具使用的是卧式注射机，在卧式注射机上的冷料穴，般都设置在主流道的末端，即主流道正对面的动模上，直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入，由于主流道大径为，取冷料穴直径为，冷料穴的长度通常为主流道直径的倍，如果冷料穴的长度过短，则部分冷料将流入型腔，会在成形件上出现冷料斑或其他的表面缺陷。故取冷料穴长度为。冷料穴图示如下为最大。对于同流量来说，也必须使流动阻力和热损失达到最小值。由于在同等截面积的条件下，圆形周边最短，为了减少散热面积，圆形截面也最好。分流道截面形状如图所示图分流道结构尺寸选择分流道截面形状为圆形。圆形分流道的直径应不小于塑件最后部分厚度的倍，由于汽车烟灰缸盖产品的最厚处为，般取分流道直径为成形件最大壁厚地倍，即，取其为。齐齐哈尔大学毕业设计论文用纸浇道长度塑料在浇道中流动的距离越长，则流动的阻力越大，因此，应在满足具体条件下，尽量减小分流道长度，根据凸凹模结构尺寸及浇口套的各结构尺寸，确定分流道长度为。两个分流道对称分布分流道的分布设计图分流道的布局取决于型腔的布局，型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡。此次设计的模具为双型腔，而且型腔为对称分布，所以分流道的分布也采取平衡布置。分流道分布示意图如下浇口的设计浇口是浇注系统的关键部分。是分流道与型腔之间的连接部分，是注射模浇注系统的最后部分，也是浇注系统中最短小的部分。其基本作用是使从流道来得熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。浇口的设计与塑料形状，断面尺寸，模具的结构，注射工艺条齐齐哈尔大学毕业设计论文用纸件压力及塑料性能等因素有关。根据上述两项浇口的基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度，快速冷却封闭，便于与塑料分离以及浇口残痕最小。浇口的断面设计浇口的断面形状常用圆形和矩形。而矩形浇口用得比较广泛。浇口尺寸般凭经验数据选取。浇口断面尺寸大小与塑件流速及流态均有直接的关系。因而对塑件的质量影响很大。矩形断面的浇口，当浇口较薄时，会提高塑料的流速，这对填充薄壁塑件是有利的，能获得外形清晰的塑件，而且还可以减小应力，防止弯曲变形，但过薄时，会使塑件未充满型腔就冷凝，造成压力损失大，成型困难。甚至还会使塑料形成雾状，高速射入型腔后与空气混淆，气体不能顺利排出，致使塑件形成气泡，或表面产生气穴，麻点等现象。此次设计的汽车烟灰缸盖产品较小，采用矩形浇注口即可。其结构形状如下图图矩形断面浇口厚度，其中为浇口处塑件的厚度，汽车烟灰缸盖的模具浇口与塑件的侧面相接触，接触处的塑件厚度为，取，对于中小型的塑件浇口宽度，取，浇口长度取。浇口的形式选择浇口的形式有多种，主要有侧浇口直浇口重叠式浇口盘形齐齐哈尔大学毕业设计论文用纸浇口环形浇口扇形浇口薄膜浇口点浇口潜伏式浇口耳形浇口多级浇口等。此次设计的模具为双型腔的模具，而该模具浇口的位置开设在塑件的侧面部位，综合考虑各因素，选择侧浇口为浇口的最终形式。侧浇口与其它形式的浇口相比有以下优点浇口截面形状简单，加工方便对浇口能进行精密加工修正浇口尺寸方便，迅速，即使注射模已安装在注塑机上，也能进行修正用于型腔的充填速度对侧浇口密封时间几乎没有影响，所以可加以控制。侧浇口与分流道必须合理地进行连接，以免对塑料的流动速度及塑件成型造成困难，排溢以矢量的形式表示出来主要变量的变化曲线，如压力，温度等绘制拾取点应力应变温度等变化曲线绘制用户指定路径的应力应变温度等变化曲线。第四章高速正交切削过程中的温度场数值模拟在高速切削加工过程中，由于刀具工件之间的高速相对运动，切削刃附近很难放置传感器，难以直接测量局部切削区的切削温度。利用远红外传感技术，只能测得整个切削区域的平均温度，为切削区温度场的研究切削机理的分析带来很大困难。随着计算机技术硬件软件和有限元理论的研究深入及其在各学科领域应用的拓展，可以应用越来越多的先进技术和方法对金属切削过程温度场进行数值模拟。有限元模拟技术在切削过程中的应用，不仅使过程分析得以形象化和可视化，节省大量的人力和物力，而且还可以解决些目前无法在实验室进行直接研究的复杂问题。本章通过对高速切削过程中的温度场进行数值模拟，得出切削区的温度场分布情况，分析了切削速度切削厚度和刀具前角对切削温度的影响，为研究高速切削过程提供了有利的参考依据。切削过程中温度场有限元数值模拟正交切削模型的建立正交切削模型的建立对高速切削温度进行有限元数值模拟，所建的正交切削模型如图所示。图正交切削模型和边界条件刀屑摩擦区摩擦系数的确定大量的实验表明，前刀面上的应力分布是不均匀的，正应力随着刀具行程的增加而增加，而剪切应力优先增加，然后达到个近似的常值。也就是说，在前刀面上有两个明显的工作区滑移区和粘结区。在滑移区中，正应力相对较小，几乎没有干摩擦。在粘结区，由于正应力很大，再加上几百度的高温，切屑底部与前刀面发生粘结现象，摩擦应力几乎是个常数。因此，在滑移区域采用常系数摩擦即库仑定律，粘着区使用常摩擦应力，表示为为摩擦应力，是摩擦系数，正应力,是切削材料的剪切应力。上述的摩擦模型广泛应用于有限元切削模型中。可从切屑流动应力得出常摩擦系数。但是很难用普通摩擦试验得出滑移区的摩擦系数，因为滑移区的摩擦条件与普通摩擦试验不同，切屑底层是高应变表面，由于塑性变形硬度是工件材料的两倍，硬度的变化引起摩擦系数的改变。综合些资料，本文设定剪切区和滑移区各占刀屑接触长度的半。在粘结区，设定较大的摩擦系数为，代替切屑的内摩擦在滑移区，摩擦系数为刀具与切屑之间的摩擦系数，其摩擦系数为。切屑分离准则切屑分离准则分为两种类型几何准则和物理准则。几何准则主要通过变形体几何尺寸的变化来判断分离与否。而物理准则主要根据制定的些物理量的值是否达到了临界值而建立的，主要基于等效塑性应变准则应变能量密度准则断裂应力准则等。几何准则是在工件的切屑层和工件层之间预先设定了个分离线，在分离线上切屑和工件的点重合。当工件中的点和切削刃之间的距离小于临界值时，该点上的两点工件上的点和切屑上的点不再重合，被认为分开。几何准则的模型简单，但它不是根据切屑分离的物理条件建立的，不具备物理性质。因此，使用几何准则很难找到种通用的临界值，以适应切削加工中不同的材料以及不同的加工工艺。物理准则是基于刀尖前的单元节点而定义的，当给定物理量的值超过材料的其连接图如下图浇口位置的选择浇口的开设位置对制件质量的影响很大。在确定浇口位置时，应针对塑件的几何形状，塑料的流动性能，填充条件及排气因素综合加以考虑。同时还应注意以下几个问题避免熔体破裂现象在塑件上产生缺陷考虑定向方位对塑件性能的影响有利于排气流动和补料减少熔接痕，增加熔接痕牢度浇口应开设在塑件断面最后处浇口位置的选择应防止料流将型腔型芯嵌件挤压变形浇口应尽量开设在不影响塑件外观的部位。汽车烟灰缸盖模具的浇口位置选择在塑件产品的侧面中间部位。齐齐哈尔大学毕业设计论文用纸选择此部位是因为开设该浇口的部位为塑料产品的最厚处，这样能使熔融料从厚断面流入薄断面，保证充模完全。浇口开设在塑件产品的侧面是由于该产品的正面要求美观，而且将浇口选择在该塑件产品的侧面还能使塑件充模流程最短，使压力损失减少，同时在该部位开设浇口，能使熔接痕数量减少且使熔接痕产生于塑件产品的侧面部位，不致影响产品的外观，浇口开设在塑件产品的中间部位，是考虑到产品模具的结构及注射机喷嘴的位置。浇口的位置图示如下图浇口与浇道的平衡在多型腔注射模中，熔融塑料到达浇口的时间不同，其中最先到达的迅速将型腔填满，再尚未将所有型腔全部填满时，为了克服塑料的流动阻力，仍需保持推动塑料前进的压力。但这时的压力不需很高，因为填充结束时，塑料压力就会急剧上升。另方面，已停止供给塑料的浇口即开始固化，最先填满结束的型腔在尚未达到规定的塑料压力时即行固化，致使塑件不可能获得良好的物理性能和较准确的尺寸，为了防止这种现象，就必须进行浇口的平衡。汽车烟灰缸盖模具是同种产品的双型腔模具，型腔的排布采取的是左右对称分布，所以熔体自主流道流入各型腔浇口的距离和时间是相同的，故可将各型腔的浇口尺寸设计为相同的尺寸。齐齐哈尔大学毕业设计论文用纸浇口数量的确定浇口数量的选择与塑件产品的结构形状塑料的流动性能等有很大的关系。塑料的流动性能好的，可以尽量减少浇口的数量，塑料流动性能差的，可以考虑增加浇口的数量，以利于产品的成型。塑料产品的结构尺寸大且形状复杂，可增加浇口的数量以避免塑件的缺陷。对于塑件产品的结构尺寸小且形状简单的尽量采用个浇口。汽车烟灰缸盖产品的原材料为塑料，其流动性较好，且汽车烟灰缸盖的结构尺寸较小，故成型时，每个型腔只需开设个浇口。冷料穴的设计冷料穴是用来储存注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件的质量，并使熔料能顺利地充满型腔，还可以利用冷料穴来拉出凝固在浇口的塑料。冷料穴底部常做成曲折的钩形或凹的凹槽，使冷料穴兼有再开模是将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。汽车烟灰缸盖模具使用的是卧式注射机，在卧式注射机上的冷料穴，般都设置在主流道的末端，即主流道正对面的动模上，直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入，由于主流道大径为，取冷料穴直径为，冷料穴的长度通常为主流道直径的倍，如果冷料穴的长度过短，则部分冷料将流入型腔，会在成形件上出现冷料斑或其他的表面缺陷。故取冷料穴长度为。冷料穴图示如下