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【终稿】毕业设计_半轴机械加工工艺及工装设计.rar【】

磨模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度因闹壳体使用的材料是，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕银丝注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质高效率生产，模具必须进行温度调节。成型塑件的型腔型芯采用的是整体嵌入式。这种结构，模具的冷却形式分为型腔和型芯的冷却。针对型腔，采用将冷却水道直接开设在型腔镶件上。针对型芯，采用隔板式的冷却装置如图。图第七章注射机参数的校核在第章初选注塑机型号为型热塑性塑料注射机。参照手册选择标准模架，根据模具各个部分的设计最终得出整幅模具的尺寸为单位定模座板定模板动模板支撑板推杆固定板退板垫块动模座板模具的闭合厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核最小模具最大式中最小注射机所允许的最小模具厚度，见注塑机技术规格表模具模具闭合高度最大注射机所允许的最大模具厚度，见注射机技术规格。由上式计算，根据表知结论模具的闭合厚度符合注射机的要求。塑件所需要的开模具距离应小于注塑机的最大开模行程，其关系按下式校核式中脱模距离顶出距离塑件高度包括浇注系统注射机模板行程，见注射机技术规格。由上式计算，根据表知结论模具符合注射机最大开模行程要求。综上所诉初选型注射机符合模具设计的各项要求，最终确定选用该型号注射机第八章模具的工作原理及特点模具的工作原理壳体注塑模具装配图，如图。图开模时，动定模由图示分型面位置开始分型。在分型过程中定模镶件使潜伏式浇口与塑件断开。塑件在包紧力侧型芯以及脱模斜度的作用下留在动模侧。浇注系统凝料则在三个拉料穴的的作用下被强制从浇口套中拉出，也留在了动模侧。当潜伏式浇口断裂之后，模具继续开模，到达定位置之后顶出机构开始工作。注射机上的顶杆开始接触推板，在顶杆的作用下，推板带动推杆固定板开始像定模运动。此时斜杆导滑的斜滑块抽芯机构开始作用，在退板上升过程中，斜杆滑块机构的抽芯与推件动作同时进行。推杆则将浇注系统凝料强制从冷料穴中顶出而掉落。斜杆滑块机构抽芯结束时，塑件停止推出而套在了型芯上，同时推出动作继续进行，以便在侧抽方向上有足够的安全距离。推出动作结束后套在型芯顶端的塑件由工人师傅手动取出。合模时，推板及推杆固定板在弹簧导销先行复位机构的作用下先行复位。斜杆导滑的斜滑块则由合模时压其复位。模具的特点塑件为类似回转体的壳体，塑件整体尺寸较小，型腔较深，桶形口处伸出了个成定角度的台阶台阶上方伸出了个瓦形结构的耳朵，在每片耳朵上有个直径为的孔，孔分布在桶形圆筒壁上。因此，塑件不易取出，需要考虑侧向抽芯装置，且抽芯方向为四个方向。模具采用潜伏式浇口单分型面的结构形式称得上是这副模具的大亮点。潜伏式浇口能够自动断开浇口，不需要单独设置工序切除浇口，使模具的自动化得到了体现。单分型面的结构形式让模具结构得到了简化，提高了模具制造的经济性。斜杆导滑的斜滑块抽芯机构的运用成为了本副模具的又大亮点，这种结构使塑件的脱模和侧抽相结合，同时实现不同的作用，避免了单独设置推杆。这样的结构也避免了使用推杆推出塑件，会在塑件上留下痕迹的弊端。设计小结三年的大学生活即将过去,学习生涯可能将告段落。作为模具专业学生的员，毕业设计是我们即将迈入社会的个人作业，也是对我们这三年以来学习的次总结与检验。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后阶段充分利用软件就是例，新的工具的利用，大大的提高了工作效率。但是,在设计的过程中还是有比较朦胧的地方，比如模板厚度的选择,在确定其厚度的过程中，不可能味地按公式计算出来，只能按照书上的经验或者自己短浅的经验选取。这对我们来说可能要将来工作后，在工作岗位上积累到经验之后才能作出正确的判断。针对壳体的具体结构，通过对壳体塑料成型模具的设计，使我对潜伏式浇口单分型面模具的设计有了较深的认识。对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料手册标准期刊等，结合教材上的削数控铣床用平头铣刀铣出两个键槽，留精加工余量。机用平口钳块规，千分尺热处理热处理炉淬火，高温回火达到。磨削平面磨床平磨上下两平面到图纸要求。电磁吸盘千分尺磨削坐标磨床精磨型腔孔，导套安装孔，圆锥精定位组件安装孔，浇口套安装孔到图纸要求尺寸。电磁吸盘千分尺研磨，抛光研磨导套安装孔，型腔孔，锥面精定位组件安装孔，浇口套安装孔。研磨膏检验按照图纸要求检验各个尺寸是否到达要求。专职检验员入库清洗喷涂防锈润滑油，包装入库。编制签字日期模具名称壳体注塑模页数胡应鑫模具编号校审加工件名称动模板毛胚尺寸加工件图号批准材料名称碳素结构钢件数材料牌号工序工序名称机床设备名称工序内容夹具名称备注或工序简图备料锯床砂轮切机棒料，考虑锻造烧损直尺锻造锻成热处理热处理炉退火铣削数控铣床铣六面至尺寸。棱到机用平口钳对角尺角。磨削平面磨床磨上下平面及对侧基面到尺寸，保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度。镗坐标镗床以底面和对侧基面为基准，在各孔中心用弹簧中心冲确定孔的位置。钻出定位孔。按照由大到小的顺序钻型芯安装孔，导柱安装孔，圆锥精定位组件安装孔，推杆孔，螺钉孔。镗型芯安装孔，型芯安装孔沉孔，导柱安装孔及其沉孔，拉料穴倒锥孔，分别对各个孔进行铰孔，留精加工余量。钳工加工立式钻床用划规找出侧面吊环螺纹孔中心线。按要求钻出螺纹底孔并铰孔，用丝锥攻螺纹孔到要求深度。攻个螺纹孔。为线切割割斜杆导滑斜孔作穿丝孔。专用夹具划规，千分尺去磁线切割锥度线切割机调整锥度线切割机为，按要求割出斜杆导滑孔，留研磨余量。铣削数控铣床用平头铣刀铣出两个键槽，留精加工余量。铣出斜杆导滑滑块安放台阶，留精加工余量。用球头铣刀铣铣出分流道留精加工余量。机用平口钳块规，千分尺热处理热处理炉淬火，高温回火达到。磨削平面磨床平磨上下两平面到图纸要求。电磁吸盘千分尺磨削坐标床精管为了防止出现吸空和回油冲击油面形成泡沫，油泵的吸油管和回油管应布置在油箱最低液面以下，管口与箱底距离不应小于倍的管径，防止吸入沉淀物。管口应切成，切口面向箱壁，与箱壁孔可采用米制细牙螺纹或英制管螺纹。集成块上液压元件的布置。把制做好的液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有的液压元件需要连接板，则样板应以连接板为准。电磁阀应布置在集成块的前﹑后面上，要避免电磁阀两端的电磁铁与其它部分进行相碰。液压元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好。孔道相通的液压元件尽可能布置在同水平面，或在直径的范围内，否则要钻垂直中间油孔，不通孔之间的最小壁厚必须进行强度校核。液压元件在水平面上的孔道若与公共孔道相通，则应尽可能地布置在同垂直位置或在直径范围内，否则要钻中间孔道，集成块前后与左右连接的孔道应互相垂直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大,以避免上下集成块上的液压元件相碰，影响集成块紧固。设计论文专用纸第页集成块上液压元件布置程序。电磁换向阀布置在集成块的前面和后面，先布置垂直位置后布置水平位置，要避免电磁换向阀的固定螺孔与阀口通道﹑集成块固定螺孔相通。液压元件泄露孔可考虑与回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行布置。根据水平孔道布置的需要，液压元件可以上下左右移动段距离。溢流阀的先导部分可伸出集成块外，有的元件如单向阀，可以横向布置。集成块零件图的绘制集成块的六个面都是加工面，其中有三个面要装液压元件，个侧面引出管道。块内孔道纵横交错，层次多，需要由多个视图和个剖视图才能表达清楚。孔系的位置精度要求较高，因此尺寸﹑公差及表面粗糙度应标注清楚，技术要求也应予说明。集成块的视图比较复杂，视图应尽可能少用虚线表达。为了便于检查和装配集成块，应把单向集成回路图和集成块上液压元件布置图绘在旁边。而且应将各孔道编上号，列表说明各个孔的尺寸﹑深度以及与哪些孔相交等情况。设计论文专用纸第页第五章液压站结构设计液压站是由液压油箱，液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器，滤油器，液面指示器和清洗孔等。液压站装置包括不同类型的液压泵，驱动电机及其它们之间的联轴器等，液压控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其联接体。液压站的结构型式机床液压站的结构型式有分散式和集中式两种类型。集中式这种型式将机床液压系统的供油装置控制调节装置独立于机床之外，单独设置个液压站。这种结构的优点是安装维修方便，液压装置的振动发热都与机床隔开缺点是液压站增加了占地面积。分散式这种型式将机床液压系统的供油装置控制调节装置分散在机床的各处。例如，利用机床或底座作为液压油箱存放液压油。把控制调节装置放在便于操作的地方。这种结构的优点是结构紧凑，泄漏油回收，节省占地面积，但安装吸油条件好，漏油可直接回液压油箱，并节省占地面积。但安装维修不方便，散热条件不好。卧式安装液压泵及管道都安装在液压油箱外面，安装维修方便，散热条件好，但有时电动机磨模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度因闹壳体使用的材料是，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕银丝注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质高效率生产，模具必须进行温度调节。成型塑件的型腔型芯采用的是整体嵌入式。这种结构，模具的冷却形式分为型腔和型芯的冷却。针对型腔，采用将冷却水道直接开设在型腔镶件上。针对型芯，采用隔板式的冷却装置如图。图第七章注射机参数的校核在第章初选注塑机型号为型热塑性塑料注射机。参照手册选择标准模架，根据模具各个部分的设计最终得出整幅模具的尺寸为单位定模座板定模板动模板支撑板推杆固定板退板垫块动模座板模具的闭合厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核最小模具最大式中最小注射机所允许的最小模具厚度，见注塑机技术规格表模具模具闭合高度最大注射机所允许的最大模具厚度，见注射机技术规格。由上式计算，根据表知结论模具的闭合厚度符合注射机的要求。塑件所需要的开模具距离应小于注塑机的最大开模行程，其关系按下式校核式中脱模距离顶出距离塑件高度包括浇注系统注射机模板行程，见注射机技术规格。由上式计算，根据表知结论模具符合注射机最大开模行程要求。综上所诉初选型注射机符合模具设计的各项要求，最终确定选用该型号注射机第八章模具的工作原理及特点模具的工作原理壳体注塑模具装配图，如图。图开模时，动定模由图示分型面位置开始分型。在分型过程中定模镶件使潜伏式浇口与塑件断开。塑件在包紧力侧型芯以及脱模斜度的作用下留在动模侧。浇注系统凝料则在三个拉料穴的的作用下被强制从浇口套中拉出，也留在了动模侧。当潜伏式浇口断裂之后，模具继续开模，到达定位置之后顶出机构开始工作。注射机上的顶杆开始接触推板，在顶杆的作用下，推板带动推杆固定板开始像定模运动。此时斜杆导滑的斜滑块抽芯机构开始作用，在退板上升过程中，斜杆滑块机构的抽芯与推件动作同时进行。推杆则将浇注系统凝料强制从冷料穴中顶出而掉落。斜杆滑块机构抽芯结束时，塑件停止推出而套在了型芯上，同时推出动作继续进行，以便在侧抽方向上有足够的安全距离。推出动作结束后套在型芯顶端的塑件由工人师傅手动取出。合模时，推板及推杆固定板在弹簧导销先行复位机构的作用下先行复位。斜杆导滑的斜滑块则由合模时压其复位。模具的特点塑件为类似回转体的壳体，塑件整体尺寸较小，型腔较深，桶形口处伸出了个成定角度的台阶台阶上方伸出了个瓦形结构的耳朵，在每片耳朵上有个直径为的孔，孔分布在桶形圆筒壁上。因此，塑件不易取出，需要考虑侧向抽芯装置，且抽芯方向为四个方向。模具采用潜伏式浇口单分型面的结构形式称得上是这副模具的大亮点。潜伏式浇口能够自动断开浇口，不需要单独设置工序切除浇口，使模具的自动化得到了体现。单分型面的结构形式让模具结构得到了简化，提高了模具制造的经济性。斜杆导滑的斜滑块抽芯机构的运用成