入本塑件可在分型面上开设排气槽。，不必专门开设排气系统。温度调节系统无论什么塑料进行注射成型，均有个比较适宜的模具温度范围，在此模具温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量较高。为了使模温控制在理想的范围内，现设计模具温度调节系统。由于本次设计的塑料黏度和流动性大，模温为，故无须设计加热系统，只需设计冷却系统以确保合理的模温。常用的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却，本设计采用水冷却，经济实惠。冷却系统的设计原则与常见冷却系统的结构冷却系统的设计原则为冷却水道应尽量多冷却水道至型腔表面距离应尽量相等浇口出加强冷却冷却水道入口温差应尽量小冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的溶接部位以免产生溶接痕，降低塑件强度冷却系统机构的确定塑件的形状是变化万千的，因此对于不同的塑件，冷却水道的位置形状也不样。本塑件为深型腔塑件，凸凹模设置直通冷却水道。如图成型零件的设计与计算成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度刚度及较好的耐磨性能。成型零件的设计为了提高零件的加工效率，装拆方便，保证型腔形状，采用整体形式凸模采用整体中嵌入式凸模结构。凸模镶块与凸模板间的配合用。影响成型零件的尺寸因素有塑件的收缩率其值为式中塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。模具成型零件的制造误差参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的,或取级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用表示。这里取收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示式中塑件的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。第类尺寸型腔尺寸的计算计算公式参考教材式式中表示塑料的平均收缩率表示塑件的基本尺寸表示塑件尺寸的公差取。当制件的尺寸较大精度级别较底时式中取，当精度级别较高时式中取。本塑件为壳体配件其精度要求不高，故在本设计中取。第类型腔尺寸的计算尺寸的计算查教材表该尺寸的公差为。利用公式尺寸的计算查教材表该尺寸的公差为。第二类型芯尺寸的计算尺寸为的计算查教材表该尺寸的公差为。利用公式尺寸为的计算查教材表该尺寸的公差为。利用公式模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚模具型腔壁厚的计算，以最大压力为准，而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准由于本模具采用模件结构，总体尺寸不是很大，故应以型腔的壁厚的刚度为准。刚度计算条件般从下面三个方面来考虑模具成型过程中不发生溢料保证塑件尺寸精度保证塑件顺利脱模在般情况下，因塑料的收缩率较大，型腔的弹性变形量不会超过塑料冷却时的收缩值，因此，型腔的刚度要求主要是由不溢料和塑件精度来决定。当塑件尺寸同时有几项要求时，以最苛刻的条件作为刚度设计的依据。对于本塑件可以简化为整体式矩形型腔进行近似计算。矩形型腔的结构尺寸计算在本模具设计中采用了整体矩形型腔，整体矩形型腔的结构简图如下图因本模具的型腔大体上似矩形，并且其由于采用模腔的设计，流道总长度为，型腔厚度取所以型腔的外形尺寸底板厚度的计算整体式矩形型芯的底板，如果后部没有支承板，直接支承在模脚上，中间是悬空的，底板可以看成是周边固定的受均匀载荷的矩形板，由于溶体的压力，板中心将产生最大的变形量，按刚度条件，型腔底板厚度为式中由型腔边长比决定的系数型腔内溶体的压力型腔短边长钢的弹性模量，取允许变形量取经计算得查表得。所以由于考虑到这是近似计算，为匹配标准模架，取。模架的选用根据型芯,型腔的尺寸因此选用的模架外形尺寸为Ⅱ的模架合模导向机构的设计导向机构的保证动摸或上下模合模时正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。在这里我采用导柱导向的形式。导向机构的作用定位作用模具闭合后，保证定模或上下模的位置的正确，保证型腔形状和尺寸的精度导向机构在模具装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。导向作用合模时首先是导向零件接触，引导动定模上下模准确闭合，避免型心先进入型腔造成成型零件的损坏。承受定的侧向压力承受塑料溶体在充型过程中产生单向侧压力和动模板自身的重参考书目，尽量将自己所学的知识与设计有机的结合起来，懂得了如何来设计塑件的注射模具的般流程，即注射成型制品的分析注射机的选择及相关参数的校核模具的结构设计注射模具设计的有关计算模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制模具结构总装图和零件工作图的绘制全面审核投产制造等，其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括制品成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。虽然这次设计的制件简单没有用上侧面分型及抽芯机构的设计等，但是经过再次复习又次进行了掌握,经过两个多月的时间，毕业设计终于可算是划上了个句号。本次设计是个全面性的设计，是对大学课程的个总结。本次毕业设计我翻阅了大量的参考书，巩固了以往所学的机械制图公差与配合制造工艺等相关知识，对机械课程和知识起到了穿针引线的作用，使我对大学所学的全部知识进行次整理，为我即将踏社会求操作方便，生产安全寿命长成本低，以及制造和维修方便。随着冷冲模国家标准实施以来，在设计模具时对冲模模架的选择般都是按国家标准来选的。般根据凹模，定位和卸料装制的平面布置，来选择模座位的形状和尺寸。模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大。查模具制造与设计简明手册，得上模座，下模座导柱的型号为导套的型号模具总体结构如图所示图模具装配图冲压设备的选用压力机对模具寿命的影响徐发越模具标准应用手册北京机械工业出版社刘湘云，邵全统主编冷冲压工艺与模具设计北京航空工业出版社李硕本主编冲压工艺学北京机械工业出版社余最康，陆子茹主编冷冲压模具设计与制造南京江苏科学技术出版社肖景容，姜奎华主编冲压工艺学北京机械工业出版社陈家贤主编冲压模具设计使用手册北京机械工业出版社王芳主编冷冲压模具设计指导北京机械工业出版社王孝培主编冲压设计资料修订本北京机械工业出版社许发越主编磨具标准应用手册北京机械工业出版社有很大的影响。压力机在不加载状态下的精度称为静精度，加载状态下的精度称为动精度。当压力机的动精度不好时，就等于和精度不好的压力机进行冲压加工。由于测量动精度很困难，目前还没有压力机动精度的标准，生产厂家也只保证压力机的静精度。因此压力机的动精度般只能根据其静精度的好坏框架结构形式和尺寸以及对压力机生产厂家的信任程度来推断。根据以上计算和总的冲裁力必须小于或等于压力机的公称压力，故选压力机型号为其技术规格如下公称压力滑块行程滑块行程次数最大的封闭高度为工作台尺寸前后左右结论本设计为轴盖冲压模具设计，该轴盖冲压件为底部带翻边孔的圆筒形拉深件，经计算毛胚直径为，翻遍前预冲孔直径为，需要修边余量和压边圈，结合对冲压件的工艺性综合分析，采用落料，拉深，冲孔，翻边复合膜具为充分利用板料，合理设计板料的排样，其板样材料利用率为。通过计算冲裁件的冲裁力卸料力推件力顶件力拉深力压边力及总压力，选用合适的压力机，其压力机型号为，公称压力为。经选用合理的凸凹模间隙值，磨损系数，设计出的凸凹模部分尺寸分别为落料拉深冲孔设计出的凸凹模经过强度校核计算均满足强度要求。主要工作部分设计了有导料板，打料板，推出机构，模柄，定位零件，弹性零件及选用合适标准件销钉和压边圈。经以上计算设计出模具闭合高度为，及冲压模模架，最后，绘制模具装配总图和非标准件零件图。设计出的模具进行试模调整，能够得到符合实际生产要求的模具。设计出的冲压模具要求结构合理，动作可靠，生产操作简单方便，能够完成大批量生产等特点，并且该工艺方法在其它产品开发中得到有效的推广应用。致谢通过这次毕业课程设计，和以往的课程学习参观实习等等，使我对于模具设计的过程有了定的了解。提高了对模具的看图和识图得理解能力。学会了查阅资料，在老师和同学的帮助下，对于些不明白的问题找到了解决的方法。同学们之间互相帮助，互相鼓励，同时也培养了团队协作的精神，为很好的融入社会生活打好了基础。也为即将踏入生产实践的我们提供了宝贵的经入本塑件可在分型面上开设排气槽。，不必专门开设排气系统。温度调节系统无论什么塑料进行注射成型，均有个比较适宜的模具温度范围，在此模具温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量较高。为了使模温控制在理想的范围内，现设计模具温度调节系统。由于本次设计的塑料黏度和流动性大，模温为，故无须设计加热系统，只需设计冷却系统以确保合理的模温。常用的冷却方法有水冷却空气冷却和油冷却，本设计采用水冷却，经济实惠。冷却系统的设计原则与常见冷却系统的结构冷却系统的设计原则为冷却水道应尽量多冷却水道至型腔表面距离应尽量相等浇口出加强冷却冷却水道入口温差应尽量小冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的溶接部位以免产生溶接痕，降低塑件强度冷却系统机构的确定塑件的形状是变化万千的，因此对于不同的塑件，冷却水道的位置形状也不样。本塑件为深型腔塑件，凸凹模设置直通冷却水道。如图成型零件的设计与计算成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度刚度及较好的耐磨性能。成型零件的设计为了提高零件的加工效率，装拆方便，保证型腔形状，采用整体形式凸模采用整体中嵌入式凸模结构。凸模镶块与凸模板间的配合用。影响成型零件的尺寸因素有塑件的收缩率其值为式中塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。模具成型零件的制造误差参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的,或取级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用表示。这里取收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示式中塑件的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。第类尺寸型腔尺寸的计算计算公式参考教材式式中表示塑料的平均收缩率表示塑件的基本尺寸表示塑件尺寸的公差取。当制件的尺寸较大精度级别较底时式中取，当精度级别较高时式中取。本塑件为壳体配件其精度要求不高，故在本设计中取。第类型腔尺寸的计算尺寸的计算查教材表该尺寸的公差为。利用公式尺寸的计算查教材表该尺寸的公差为。第二类型芯尺寸的计算尺寸为的计算查教材表该尺寸的公差为。利用公式尺寸为的计算查教材表该尺寸的公差为。利用公式模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚模具型腔壁厚的计算，以最大压力为准，而最大压力是在注射时，熔体充