炼钢工序能耗约为钢，低于钢铁企业设计节能技术规定中的钢的指标设计指标达到国内实际先进水平，符合钢铁企业设计节能技术规定。为了提高钢的质量，工艺采用了精炼炉，使用大量氩气和氧气以及蒸汽，增加了能耗。连铸工序能耗分析采用先进的合金钢管坯连铸机，可以省去传统的钢锭均热初轧工序，而直接生产出合格连铸坯，提高了钢水的收得率，降低了全厂能源消耗。本设计中连铸工序能耗为。低于钢铁企业设计节能技术规定中的钢的指标。设计指标达到国内实际先进水平，符合钢铁企业设计节能技术规定。节能措施本设计为达到钢铁企业设计节能技术规定的要求，设计中采用了如下措施选用超高功率电弧炉熔化铁料，且采用辅助的强化冶炼措施，有效地利用电炉变压器最大功率，缩短冶炼时间，节约了电能电炉采用泡沫渣埋弧冶炼和吹氧工艺，可加速钢液升温节约电能精炼炉采用底吹氩氧，加强搅料，降低能耗，缩短冶炼时间，提高产品质量。本工程中炼钢厂电炉采用了余热利用装置以节约能源。电炉四孔排出的烟气温度为，在常规情况下该余热不回收。设计采用余热锅炉代替除尘系统中的降温设备水冷烟道和机力冷却器，烟气温度，可直接进除尘器。减少烟气降温所消耗的循环冷却水量约。同时余热锅炉回收电炉四孔除尘的高温烟气的余热后折合小时所产蒸汽量约为吨蒸汽压力为。每炼炉钢产的蒸汽为吨。拟采用余热回收装置为热管式余热锅炉，投资比单独建锅炉房多花万元，但不需要消耗新燃料。而该装置每年可节约电力约万，节约燃料约为吨标准煤。按此计算采用余热锅炉多花的投资在年内就可以回收。这种余热锅炉在国内已有成功的使用实践。评估本项目炼钢连铸生产连铸坯，冶炼工序能耗和连铸工序能耗，都符合钢铁企业设计节能规定，处于国内同类企业先进水平。但冶炼和连铸必须紧密匹配和调度，做到全连铸，这样才能降低能耗。第十章环境保护与综合利用设计依据本设计所依据的主要规定标准为冶金工业企业环境保护设计规定大气污染物综合排放标准钢铁工业水污染物排放标准工业企业厂界噪声标准建设项目环境保护管理条例。主要污染源与污染物烟气粉尘电炉在冶炼过程中产生的含氧化铁尘及少量氮化物的烟气，精炼炉产生的含尘烟气，电炉上料系统散发的粉尘钢包中间罐等拆除内衬时产生的粉尘连铸机加保护渣产出的烟尘。生产废水连铸过程产生的含氧化铁皮和少量油的废水。废弃物电炉冶炼产生的钢渣，电炉冶炼和炉外精炼除尘系统收集的粉尘，连铸浊环水系统收集的氧化铁皮和钢包中间罐修砌产生的废耐火材料等。噪声电炉冶炼噪声及各种风机水泵等设备产生的噪声。治理措施烟尘治理电炉冶炼产生的烟尘，设计采用落地半封闭衔接式除尘系统，然后进入布袋除尘器进行净化，净化后烟气经风机抽送排入大气。精炼炉产生的烟尘与电炉同系统。钢包中间罐等在拆除内衬时产生的粉尘，设计考虑在该区域增设水源洒水，以便对各尘点增湿，减少起尘，并在车间屋顶设天窗。连铸机加保护渣产生的烟尘拟采用局部通风的方法使其扩散稀释。上述污染物经处理后的排放浓度均低于规定的标准限值。废水治理本工程为保护环境节约用水，采用以新补渗等级。二沉池池深，地上，地下，采用现浇钢筋砼结构，抗渗等级。露天栈桥柱距，采用预制砼型柱，钢筋砼吊车梁，钢柱间支撑。车间内附属建筑物檐高以下为砌体结构，屋盖为钢筋砼梁板结构，水泥地坪。设备基础采用现浇块体，墙体钢筋砼结构。地坑地沟现浇防水砼结构，抗渗等级或。废钢跨内废钢料坑，坑壁采用钢轨护壁，底部铺素砼或块石。变形缝按钢结构设计规范和砼结构设计规范的要求设置。标准图集主要采用现行的国家标准图集。要求屋面除尘管道支撑利用厂房柱顶安放支座。施工条件的要求施工单位应具备钢结构构件施工制作安装的能力砼结构构件预制现浇的能力桩基础施工的能力构件吊装的能力第八章总图运输概述本工程地处平面地区，厂址地势平坦，无山坡高丘，常年主导风向为南西南。厂区总面积约亩，合，东西长约余米，南北宽约余米。总图布置平面布置本工程为电炉连铸工程，全厂各车间组成为电炉连铸跨间原料配料跨炉渣间除尘系统供水及水处理系统。辅助生产设施有全厂总降压变电所氧气站仓库及行政设施等。废钢堆放及公辅设施的具体详细总图布置，待厂址地形图资料齐备后，再作合理布置。总平面布置的特点按照物流和工艺流程，将废钢处理废钢跨布置在炼钢车间西面，与废钢堆场平行，利用电动平车可直接将合格料运至废钢跨。除尘设施供水及水处理设施临近电炉连铸车间，以缩短管线长度。全厂总降压变电所布置在电炉连铸车间的西南角，便于进线氧气站则在主车间的东侧，位于历年主导风向的上风侧。因建设单位暂无法确定场地平整标高，有待提供确切的历年最高内涝水位或历年最高洪水位资料后，再经济合理地确定厂区场地平整标高，以确保厂区不受内涝水位的威胁。工厂运输厂外运输年运输量为，其中运入，运出，折合每吨钢发生的运输量为。厂外运输量中，运入的主要是废钢，其它有铁合金耐火材料造渣料等。运出的主要为连铸坯电炉渣和工业垃圾等。厂外运输中运入以陆运为辅，以他运输方式为辅。厂内运输厂内运输以汽车为主，其特种运输如下耐火材料及其它散状料的倒运量。电炉渣运到炉渣间。上述运输量合计，需配备车吨，按两班制考虑，初步选用抱缶车辆，载重车辆。道路路面为现浇混凝土，计算荷载为汽。称量设施配两台吨电子汽车秤，称量进出厂物料。工厂绿化建设个现代化的炼钢厂，美化环境十分重要，同时为了减少厂区污染保护职工身体健康，本设计将对厂区进行绿化，绿化占地率按不大于考虑。工厂消防厂内不设消防站，由当地消防系统统筹解决。第九章能源分析工序能耗本工程建有吨超高功率高阻抗电弧炉台，吨精炼炉台，吨精炼炉台，连铸机台，根据上述生产工艺要求，该项目的能源构成和消耗量分为以下二部分，炼钢和连铸工序能耗。炼钢工序能耗炼钢工序能耗计算表每吨钢水消耗量序号名称单耗折算系数标准煤吨钢水吨钢水单位数量电冶炼钢水电公辅介质钢水天然气钢水电动力钢水炼钢工序能耗连铸工序能耗连铸工序能耗计算表每吨连铸坯的消耗量序号名称单耗折算系数标准煤吨钢坯吨钢坯单位数量电动力坯电公辅介质坯天然气坯连铸工序能耗工序能耗分析炼钢工序能耗分析由上节计算可知，净，声环境质量标准类标准。废污水执行污水综合排放标准的级标准废气执行大气污染物综合排放标准的二级标准工业企业厂界环境噪声排放标准中类标准。综合利用与治理方案噪声治理方案对于各类噪声源，采取必要的减振措施，使噪声降低到环保标准规定的指标以下，以确保良好的生产环境。第七章节能措施设计原则坚持节约与开发并举，把节约放在首位的方针，提高能源利用率，减轻环境污染，走可持续发展道路。认真贯彻国家产业政策和行业节能设计规范，严格执行节能技术规定，努力做到合理使用能源和节约能源，最大限度地进行综合利用。积极采用先进的节能新材料新工艺新技术，严禁采用国家或行业主管部门已公布的淘汰落后工艺。二节能措施管理措施加强控制设施，减少因操作不当带来的材料及能源损失。设置专门的能源及材料管理机构，检测各部门能耗及节能情况，并制定奖惩制度。工艺节能工艺设计的节能原则是在满足工艺条件保证产品质量的前提下，选用节能效率高的设备缩短工艺流程，达到节约的目的。在设计中，生产线采用国际上最先进的流水生产线设备。新工艺新技术，不仅节约了消耗，节约了厂房面积，而且提高了产品质量和成品率，节能效果好。厂区总平面布置和车间生产线工艺布置时，尽量做到紧凑合理，物流通畅，运输路线便捷，避免往返运输。电气变压器选用型节能变压器，负荷率在左右，处于经济运行状态。变电所布置在用电大户边，减少路耗低压电器柜在低配室内和低配电柜并列安装，低压侧的功率因素自动补偿到以上生产工艺设备和各种辅助设施所配备的电机均为新型的系列或变频调速电机照明灯具选用新型的高效节能型日光灯分片控制，厂区道路照明设光控装置，节省照明用电。暖通动力空调制冷等系统的管道风道，均采用保温效果好施工方便的保温材料保温，以减少冷损失在满足卫生要求的同时，尽量利用回风能量风机水泵均选用国内先进的节能产品采用先进的回风过滤设备，降低能耗。第八章劳动安全卫生设计依据工业企业设计卫生标准工业企业噪音控制设计规范建筑设计防火规范生产设备安全卫生设计总则建筑防雷设计规范生活饮用水卫生标准女职工劳动保护规范国务院第号令二影响因素及安全措施方案防电伤害电是现代化生产过程中的主要能源和动力，但在使用过程中容易对生产及人身安全造成危害。主要防范措施如下高压开头柜选用具有五防功能的手动式高压开头柜。所有变压器电缆桥架电缆沟电器设备等正常不带电的金属部件和金属构件要采取接零或接地保护，接地电阻欧姆。各供电电控系统均有过压失压短路过流接地等安全保护装置。采用安全型滑触线，操作人员不会触及载流体，从而保证了吊车操作人员的人身安全。个人防护个人防护采取送风空调降温等措施。设置更衣室，生产人员按规定穿戴鞋帽工作服手套等，方可进入工房工位操作。防雷击所有建筑物按规范要求设避雷针和避雷带，并要可靠接地，接地电阻不大于欧姆。防噪声对噪声较强的设备如车床要加强隔音措施，必要时，强噪声设备操作工配备耳罩。本项目在生产设备选型时已注意选择噪声低消气效果好的设备，对大功率噪声高的设备，安装时采取减炼钢工序能耗约为钢，低于钢铁企业设计节能技术规定中的钢的指标设计指标达到国内实际先进水平，符合钢铁企业设计节能技术规定。为了提高钢的质量，工艺采用了精炼炉，使用大量氩气和氧气以及蒸汽，增加了能耗。连铸工序能耗分析采用先进的合金钢管坯连铸机，可以省去传统的钢锭均热初轧工序，而直接生产出合格连铸坯，提高了钢水的收得率，降低了全厂能源消耗。本设计中连铸工序能耗为。低于钢铁企业设计节能技术规定中的钢的指标。设计指标达到国内实际先进水平，符合钢铁企业设计节能技术规定。节能措施本设计为达到钢铁企业设计节能技术规定的要求，设计中采用了如下措施选用超高功率电弧炉熔化铁料，且采用辅助的强化冶炼措施，有效地利用电炉变压器最大功率，缩短冶炼时间，节约了电能电炉采用泡沫渣埋弧冶炼和吹氧工艺，可加速钢液升温节约电能精炼炉采用底吹氩氧，加强搅料，降低能耗，缩短冶炼时间，提高产品质量。本工程中炼钢厂电炉采用了余热利用装置以节约能源。电炉四孔排出的烟气温度为，在常规情况下该余热不回收。设计采用余热锅炉代替除尘系统中的降温设备水冷烟道和机力冷却器，烟气温度，可直接进除尘器。减少烟气降温所消耗的循环冷却水量约。同时余热锅炉回收电炉四孔除尘的高温烟气的余热后折合小时所产蒸汽量约为吨蒸汽压力为。每炼炉钢产的蒸汽为吨。拟采用余热回收装置为热管式余热锅炉，投资比单独建锅炉房多花万元，但不需要消耗新燃料。而该装置每年可节约电力约万，节约燃料约为吨标准煤。按此计算采用余热锅炉多花的投资在年内就可以回收。这种余热锅炉在国内已有成功的使用实践。评估本项目炼钢连铸生产连铸坯，冶炼工序能耗和连铸工序能耗，都符合钢铁企业设计节能规定，处于国内同类企业先进水平。但冶炼和连铸必须紧密匹配和调度，做到全连铸，这样才能降低能耗。第十章环境保护与综合利用设计依据本设计所依据的主要规定标准为冶金工业企业环境保护设计规定大气污染物综合排放标准钢铁工业水污染物排放标准工业企业厂界噪声标准建设项目环境保护管理条例。主要污染源与污染物烟气粉尘电炉在冶炼过程中产生的含氧化铁尘及少量氮化物的烟气，精炼炉产生的含尘烟气，电炉上料系统散发的粉尘钢包中间罐等拆除内衬时产生的粉尘连铸机加保护渣产出的烟尘。生产废水连铸过程产生的含氧化铁皮和少量油的废水。废弃物电炉冶炼产生的钢渣，电炉冶炼和炉外精炼除尘系统收集的粉尘，连铸浊环水系统收集的氧化铁皮和钢包中间罐修砌产生的废耐火材料等。噪声电炉冶炼噪声及各种风机水泵等设备产生的噪声。治理措施烟尘治理电炉冶炼产生的烟尘，设计采用落地半封闭衔接式除尘系统，然后进入布袋除尘器进行净化，净化后烟气经风机抽送排入大气。精炼炉产生的烟尘与电炉同系统。钢包中间罐等在拆除内衬时产生的粉尘，设计考虑在该区域增设水源洒水，以便对各尘点增湿，减少起尘，并在车间屋顶设天窗。连铸机加保护渣产生的烟尘拟采用局部通风的方法使其扩散稀释。上述污染物经处理后的排放浓度均低于规定的标准限值。废水治理本工程为保护环境节约用水，采用以新补