程中，在轧制宽度内的轧辊表面上形成薄薄的氧化层。

恰恰这种氧化层的脱掉被称作蜕皮。

当观察辊母材的银色环状条纹时，很容易发现这种蜕皮，混合兰黑氧化条纹仍然粘在轧辊表面。

起因轧辊表面的氧化层在轧辊不再卡住升温露在空气中时作为轧辊表面的功能而生长。

这种氧化层因轧辊和带钢的表面速度不同而屈服于交替的剪切应力。

旦该氧化层的疲劳强度过大，则氧化层的蜕皮开始。

蜕皮是以目前在基本工作辊材料保持完整并继续防剪力时剪掉氧化层为特征的。

这种现象的发生取决于轧制条件，包括带钢表面温度完全能决定氧化铁皮的性质和硬度轧制压下量轧制冷却和轧制周期长短。

这是轧机故障。

补救措施通过最隹化轧制温度中间冷却表皮冷却和轧辊冷却来控制带钢表面温度。

必须调整轧制工作周期长度，以适应轧制条件及带钢和轧辊的种类。

氧化皮粘辊说明严重蜕皮光亮区域沿着循环方向在工作辊上出现，并常常以粘辊形式出现，表面非常粗糙。

粘辊般在热轧机的前精轧机架的工作辊上，甚至可能在最短的运行周期之后。

粘辊也可能发生在相同机架和位置上高铬工作辊的长时间运行之后。

起因交替磨擦力结合以及交替热负荷大大超过了工作层材料的疲劳剪力强度。

初始热裂深度内的表面平行裂纹发展和弥漫，直到热裂区域从轧辊上剪切掉为止。

旦轧辊表面局部磨损，会引发剪力峰值，导致非常快的轧辊体四周蜕皮粘辊发生。

去掉大约深的深层，大致相当于初始热裂的深度。

这种现象主要与轧机条件有关。

补救措施调整轧制周期，在出现粘辊之前换工作辊。

重要因素有辊种类中间冷却平整冷却润滑压下量轧辊冷却轧辊速度带钢粘结说明轧辊辊体上的部分粘结带钢主要出现在后精轧机架的工作辊上，特别是在轧制薄带时。

起因高特殊轧制压力与低轧制温度是带钢材料粘结到轧辊表面的基本条件。

特别是在轧制事故中，诸如弯斜卷边和带钢端折叠都会造成严重的高温压力，促使带钢粘结到轧辊上。

同样，提高轧辊表面以压痕形式塑性变形，甚或剥落会在这些超负荷区域引发，过热发展加上热裂或凹痕选择后精轧机架的轧辊种类都会导致严重粘结。

这种故障是轧机条件造成的。

补救措施轧机操作工必须确保完好的温度和板形控制，以便减少轧制事故。

在粗轧和精轧机架制约轧辊磨损对良好控制带钢在各个轧制周期的板型断面平直度至关重要。

另个要考虑的关键特征是通过有效轧辊冷却保持始终如的热凸面。

同时，这些还帮助获得稳定的辊隙并防止弯斜或其它事故。

这类事故之后，在进行进步操作之前，必须用涡流和或超声波进行探伤，并进行研磨直到绝对没有裂纹为止。

带钢边部磨损说明划痕以槽环形波浪式出现在辊身表面，并与带钢边叠合相致。

其增大取决于换辊前轧带宽度的震动。

在前轧机机架的工作辊上可以观察到这种现象。

起因本特征由增加的阻力引起，带钢边变形加上前精轧机架的高压下比。

如果认为带钢边部比中部冷，且硬氧化铁皮出现在带钢边部，那么较高的特殊负荷造成轧辊表面上增加的局部磨损。

当用高合金种类轧辊轧制不锈钢时，这种现象更为普遍。

这种现象与轧机有关。

补救措施通过带钢边部加热将带钢边部温差缩至最小，缩短延时，在精轧机架前使用卷取箱或绝热罩。

般说来，除了特高超负荷磨损，辊较其他种类轧辊在不锈钢轧制过程中表面出更类似的磨损。

硬伤和机械压痕说明这些为轧辊辊身上的局部压痕在轧制宽度内外热裂和压裂。

主要在热带钢轧机后精轧机架的工作辊上能观察到这些压痕。

起因这是由局部超负荷过大引起的，有弯斜折叠和或冷带钢端经过辊缝或工作辊和支持辊接触线间的异物或粘着氧化铁皮粒子有关。

当在高速轧制时发生的所有这些事故造成高压及变形和磨擦热。

温差引起热应力，叠加在现有轧辊内的残余应力上。

例如，轧辊轴和外表面间温差在轧制周期起动后的临界相期间纵向方向增加热应力。

旦芯部的总纵向抗拉应力超过芯部材料的极限强度，就会引发突然热断裂。

这可能是轧机或轧辊故障。

补救措施轧辊冷却良好是最隹保证，最大许可温差永远不会产生危险。

例，如果在轧制周期末最大轧辊温度不会超过，在起动期间通常不会有热断裂的危险，即使在轧制周期初期的高轧制速度时也没有这种危险。

轧辊冷却条件不好时，要采取安全措施，例如在开始阶段降低轧制通量起动前预热工作辊轧辊只能在至少室温时安装使用高强度芯部材料铁芯金属替代片状粉状灰铸铁在轧辊制造过程中，避免过度高残余应力和内铸缺陷，如收缩孔重度偏析或气孔。

第四章表面及表面以下的缺陷针孔和气孔说明这些缺陷可在表面出现，也可在表面以下出现。

这些孔可以在圆周外形成不规则带光或不带光的气孔。

这些孔无规则地分散在无限冷硬铸造轧辊辊身上。

起因带光气孔更常见于表面以下缺陷，并表明抑制气体没有放到空气中发生了氧化。

该气体可能来自模件涂层或来自无限冷硬模的热裂。

同样可能引起类似的缺陷，通常叫作气孔，是同化过程中缺少枝晶间的补缩，或许气体来自于铁水。

当静态铸铁轧辊时，有些时候，这些孔添满了残余液体，并看着呈圆形轮廓的硬疵点。

这种特点会引起表面质量问题，即使有，但也很少导致灾难性故障。

这些缺陷被看作是轧辊故障。

补救措施轧辊生产厂家必须改善模件准备冶炼和铸造操作。

定尺寸的缺陷可在交货前用超声波检验探测出来。

夹杂说明非金属夹杂可能会以不同的尺寸和外形出现。

起因可能有不同来源，如废渣或熔剂夹杂或来自于模件或铸造设备的异物。

这直是轧辊故障，影响表面质量，但通常不会导致重大轧辊故障。

补救措施轧辊生产厂家要特别注意铸造前铁水的清洁度，以及铸造模件的完善性以及良好的铸造环境。

在交货前，定尺寸的缺陷可以用超声波检验法测到。

硬疵点和软疵点说明这些表面和或表面以下的缺陷表现为圆形或半圆形或灰疵点，在工作层材料内，较之周围的基本金属软些或硬些。

这些疵点通常不表现为局部的单个的缺陷而是通常影响轧辊辊体的大部分。

起因这种只限于离心铸造辊上的缺陷可能会有几种不同的解释。

硬疵点表现为集中偏析合金铁，因为这里软疵点表明硬质合金用尽，或石墨浓缩区域。

个原因可能是偏析作用由气泡制住的，由向心力推动，成为在最终固化前通过工作层的金属。

这种气体因涂层材料的粘合剂中含有的结晶水的突然分解而开始。

其他理论认为可能与旋转浇注过程中模件震动有关，这会影响固液体界面固化过程中的偏析。

这是可导致带钢表面压痕的轧辊故障，但在生产过程中不会有严重问题。

补救措施轧辊生产厂家须要确保良好的铸件条件及涂层准备，并避免在旋转浇注过程中过度的模件震动。

第五章轧制过程中的表面情况蜕皮说明轧制过程中，在轧制宽度内的轧辊表面上形成薄薄的氧化层。

恰恰这种氧化层的脱掉被称作蜕皮。

当观察辊母材的银色环状条纹时，很容易发现这种蜕皮，混合兰黑氧化条纹仍然粘在轧辊表面。

起因轧辊表面的氧化层在轧辊不再卡住升温露在空气中时作为轧辊表面的功能而生长。

这种氧化层因轧辊和带钢的表面速度不同而屈服于交替的剪切应力。

旦该氧化层的疲劳强度过大，则氧化层的蜕皮开始。

蜕皮是以目前在基本工作辊材料保持完整并继续防剪力时剪掉氧化层为特征的。

这种现象的发生取决于轧制条件，包括带钢表面温度完全能决定氧化铁皮的性质和硬度轧制压下量轧制冷却和轧制周期长短。

这是轧机故障。

补救措施通过最隹化轧制温度中间冷却表皮冷却和轧辊冷却来控制带钢表面温度。

必须调整轧制工作周期长度，以适应轧制条件及带钢和轧辊的种类。

氧化皮粘辊说明严重蜕皮光亮区域沿着循环方向在工作辊上出现，并常常以粘辊形式出现，表面非常粗糙。

粘辊般在热轧机的前精轧机架的工作辊上，甚至可能在最短的运行周期之后。

粘辊也可能发生在相同机架和位置上高铬工作辊的长时间运行之后。

起因交替磨擦力结合以及交替热负荷大大超过了工作层材料的疲劳剪力强度。

初始热裂深度内的表面平行裂纹发展和弥漫，直到热裂区域从轧辊上剪切掉为止。

旦轧辊表面局部磨损，会引发剪力峰值，导致非常快的轧辊体四周蜕皮粘辊发生。

去掉大约深的深层，大致相当于初始热裂的深度。

这种现象主要与轧机条件有关。

补救措施调整轧制周期，在出现粘辊之前换工作辊。

重要因素有辊种类中间冷却平整冷却润滑压下量轧辊冷却轧辊速度带钢粘结说明轧辊辊体上的部分粘结带钢主要出现在后精轧机架的工作辊上，特别是在轧制薄带时。

起因高特殊轧制压力与低轧制温度是带钢材料粘结到轧辊表面的基本条件。

特别是在轧制事故中，诸如弯斜卷边和带钢端折叠都会造成严重的高温压力，促使带钢粘结到轧辊上。

同样，提高轧辊表面以压痕形式塑性变形，甚或剥落会在这些超负荷区域引发，过热发展加上热裂或凹痕选择后精轧机架的轧辊种类都会导致严重粘结。

这种故障是轧机条件造成的。

补救措施轧机操作工必须确保完好的温度和板形控制，以便减少轧制事故。

在粗轧和精轧机架制约轧辊磨损对良好控制带钢在各个轧制周期的板型断面平直度至关重要。

另个要考虑的关键特征是通过有效轧辊冷却保持始终如的热凸面。

同时，这些还帮助获得稳定的辊隙并防止弯斜或其它事故。

这类事故之后，在进行进步操作之前，必须用涡流和或超声波进行探伤，并进行研磨直到绝对没有裂纹为止。

带钢边部磨损说明划痕以槽环形波浪式出现在辊身表面，并与带钢边叠合相致。

其增大取决于换辊前轧带宽度的震动。

在前轧机机架的工作辊上可以观察到这种现象。

起因心轮驱动端，通过安装剪切销避免过大扭矩。

确保正确的驱动公差及偶合系统。

磨损和卡住轴承引起的辊颈断裂说明在轴承区域的辊颈上发生划痕或深刮痕，既有沿着轴向的也有沿着环形方向。

也可以是凹痕和轧机氧化铁皮碎片类夹杂或其他无关材料。

其他损坏可以包括轴承以下地面的氧化和腐蚀。

旋转压痕和热裂可能会在轴承区域内明显，而在严重情况下，可能会导致辊颈热断裂。

裂纹可能会从喷油孔处弥漫。