装卸工件碰撞而破坏定位。

有的箱体不具备“面双孔”定位基准，可采用“三平面”定位。

例如加工机体善摩擦副润滑条件是降低磨损的重要环节。

平顶网纹珩磨可使缸壁表面呈现清晰可见的交叉网纹沟槽，并将沟纹的顶峰珩磨成微观平面，使平顶面积占总面积的左右，这样可提高缸壁的储油能力，使缸壁的磨损量比非平顶网纹珩磨的缸筒降低左右。

使用表明，进行平顶，网纹珩磨，发动机行使万公里后，仍可见网纹沟槽。

气缸壁的加工质量对其磨损影响显著，粗糙的表面易破坏油膜连续性过于光滑的表面不易留存润滑油。

在定的工作条件下，气缸的磨损量与其粗糙度有定的关系，所以要合理选择表面粗糙度。

资料表明，为防止拉缸，务必保持油膜，缸壁和活塞环表面粗糙度必须充分控制。

日本资料认为，缸壁表面的粗糙度以.为宜，其表面的珩磨痕迹应形成储油性表面。

法国资料认为，对于线性精加工，应采用的粗糙度。

对于工业上应用的典型铸铁，气缸壁表面不要太光滑，否则会妨碍磨合但太粗糙的表面会引起磨损的增加。

所以通常取之间，磨合后，表面粗糙度在之间。

现代汽车发动机在提高耐磨寿命方面非常重视缸筒中的磨料磨损。

试验表明，缸壁总磨损量的半左右是磨料磨损所至。

除提高发动机的滤清系统功能外，流水线上装出来的发动机通常存有大量的磨料粒子，在磨合初期，使磨损急剧增加。

资料表明，发动机装到汽车上，最初公里行程内，润滑油中含硅量最多。

所以搞好发动机的清洁度，对确保发动机质量可靠性都有重大意义。

.缸体变形缸体在使用中可能出现各种各样的变形，对发动机的使用寿命带来极坏的影响。

缸体变形的原因通常有三即内应力外载荷和温度。

气缸体在制造过程中尚能保证配合表面间的正确位置和形状。

但在制成后经过段时间就产生不符合技术要求的较大变形，其主要原因是由于未对铸件进行有效的实效处理或实效处理不当。

此外，气缸体经粗加工的强力切削后，又会产生加工内应力，还需在进行次实效处理，否则就会在以后的使用过程中发生变形。

近年来在国外的研究零件变形机理的文献中提出些看法，即认为产生变形的内在原因是材料的结晶缺陷，如空位错位沿晶粒界的缺陷，空穴和其他杂物等。

特别是错位及其扩散是影响变形的主要原因。

.气缸与活塞的配合间隙气缸与活塞的配合间隙对发动机的使用寿命用重要影响，它是设计制造和使用发动机的重要参数之。

般认为，装配的初始间隙合走合间隙越小，配合副的使用期限越长。

小的初始间隙只有通过提高加工精度，减小形位公差，改进活塞结构和材料才能达到。

间隙过小，不易保证油膜，增加了磨损，甚至拉缸。

间隙过大，发动机爆发压力下降，活塞松旷，侧向摆动加大，易引起敲缸。

目前，科研部门研制的具有理想润滑的筒面活塞，使摩擦副的配合间隙可缩小到.以下，此间隙与初始配合间隙为.的摩擦副相比，可提高发动机里程万公里，这对提高发动机的寿命有重大意义。

第章缸孔止口及缸套孔的加工针对以上影响发动机使用寿命的各种问题，在工艺设备上我们必须加以处理，才能保证发动机的可靠性。

下面主要探讨气缸体的问题。

.薄壁气缸套柴油机我公司生产的柴油机是干式薄壁套机体，它的加工包括缸孔加工止口加工缸套孔加工，所以我们必须对毛坯及每个加工工序都严格控制，才能保证最终成品的质量。

薄壁缸套是当代发动机的发展趋势。

它在不改变发动机缸孔中心距，不增加发动机重量的条件下，提高发动机功率。

通常，根据材质不同，薄壁缸套分为铸铁薄壁缸套和钢质薄壁缸套两种。

铸铁薄壁缸套壁厚，可以通过改进材质和激光淬火来提高耐磨性。

钢质薄壁缸套壁厚.，目前最常用的是号低碳钢。

号低碳钢并不耐磨，为了提高耐磨性，必须在低碳钢基体上覆盖松孔镀铬层，因此又被称之为钢质薄壁镀铬缸套。

目前，采用改进材质激光淬火镀铬提高加工精度降低表面粗糙度等传统的方法来改善缸套性能已经接近了极限。

因此，薄壁缸套工作表面必须生成储油结构，以储存润滑油，确保缸套和活塞运动副的寿命。

水套芯的组芯水套芯的组芯定位必须准确，相对机加工的定位基准的误差要小于。

否则加工完成后壁厚不均如图.，各部位加工应力相差大，缸孔易发生变形柴油机工作时会产生散热不均，导致缸孔不圆，甚至产生拉缸故障。

窜水腔必须保证各缸孔之间的窜水腔图.，使机体有足够的窜水能力。

这样发动机工作是整个缸孔才能冷却均匀，否则会使缸孔产生局部过热，导致拉缸等重大故障。

毛坯的时效处理毛坯的时效处理时非常重要的环。

可以采用热时效或振动时效，在大批量生产的情况下，振动时效是首选。

组芯的要求浇铸时组芯必须干透，冷却温度下降均匀，以减少气孔砂眼夹砂缩松等铸造缺陷的产生。

这不但影响铸件的废品率，如果出现在机加和装配中不可能发现的缺陷轻微缩松夹砂微裂等，但在使用工况会出现问题，将直接导致缸孔漏或出现缸孔裂等重大故障。

.机加工艺的合理排序粗镗缸孔细镗缸孔机加时效半精镗缸孔精镗缸孔划止口珩磨缸套孔精镗缸套孔压缸套清洗缸孔珩磨缸孔粗镗缸孔机体加工采用两销面定位，当定位面及销孔加工完成后，首先进行缸孔的粗镗工序的加工。

而缸孔的后续加工要排在精加工段，三轴孔完成后。

这

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