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冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品起被顶出动模。

如上图所示。

．注射模成型零部件的设计模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。

构成模具型腔的零部件称成型零部件。

般包括凹模凸模型环和镶块等。

成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。

成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度刚度和良好的表面质量。

成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工装配使用维修等角度加以考虑。

凹模的设计凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状尺寸使用要求生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式嵌入式镶拼组合式和瓣合式四种类型。

本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。

凸模的设计本设计中零件结构较为简单，塑件按扭套深度较大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式凸模，也叫型芯，虽然有些部位加工维修不易，但成型后的塑件质量好，在塑件内表面也不会形成接缝，溢料痕迹，加工精度较高，成型效果好。

型芯与动模板的配合可采用。

成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。

在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。

影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。

这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。

由于按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有定的误差因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定，这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。

塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之，选定材料的平均收缩率为.，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为式中模具成型零部件在常温下的尺寸塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。

在此取级，型芯工作尺寸公差取级。

模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。

各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。

．排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的个问题。

在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大温度高物料黏度低注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。

特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。

在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。

常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。

由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。

．脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。

主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。

脱模机构的选用原则使塑件脱模时不发生变形略有弹性变形在般情况下是允许的，但不能形成永久变形推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形推杆位置痕迹须不影响塑件外观脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。

根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构套管推出机构推板推出机构推块推出机构利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。

本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。

推杆机构具体设计推杆布置该塑件共采用了根大小同样的推杆，其分布情况如图所示，这些推杆设置在脱模阻力较大的地方及强度刚度较大处，在加个推件板，使制品所受的推出力均衡，不会由于推出时导致塑件的质量受损。

图推杆布置推杆的设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，其中个为，四个为，两个为，见图。

推杆端平面不应有轴向窜动。

推杆与推杆孔配合般为，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，塑料的溢料间隙为。

推杆固定和复位如下图所示图推杆固定和复位脱模动作原理本设计中采用的是点浇口形式，主流道于浇口套中。

开模时，注射机开合模系统带动动模具部分后移，如图所示。

由于弹簧的作用，模具首先在分型面分型，中间板随动模板起后移，主浇道凝料随之拉出。

当动模板部分移动定距离后，限位拉杆的端部螺母与推件板接触，使中间板停止移动。

动模继续后移，分型面分型。

因塑件包紧在型心上，这时浇注系统凝料在浇口处自行拉断，然后在分型面之间自行脱落或由人工取出。