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(独家原创)连杆体零件的工艺规程及铣T2和T3面的的工装夹具设计(全套CAD图纸完整版)

定位精基准,即采用经典的面销定位。.定位基准的选择以镗过的直径为的的孔和的孔定位。即经典的面销定位。.定位误差分析本夹具选用的定位元件为面两销定位。其定位误差主要为移动时基准位移误差转角误差其中.切削力和夹紧力计算根据机械加工工艺手册可查得铣削力计算公式为圆周分力式查表可得代入公式得查表可得铣削水平分力垂直分力轴向分力与圆周分力的比值为铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。即计算出的理论夹紧力再乘以安全系数既为实际所需夹紧力即取由于选用手动夹紧,由机械设计手册查得,并经计算螺栓水平可承受剪切力.,垂直螺纹剪切力.由此可见,在工人合理操作夹紧情况下本夹具可以安全工作。.定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中,般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台形槽的配合,使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据定向键结构如图所示图.夹具体槽形与螺钉图根据形槽的宽度定向键的结构尺寸如下表.定向键数据表夹具体槽形尺寸公称尺寸允差允差公称尺寸允差.对刀装置由对刀块和塞尺组成,用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成后钢板弹簧吊耳内侧端面的粗铣加工,所以选用直角对刀块。直角对刀块的结构和尺寸如图所示图.对刀块图塞尺选用平塞尺,其结构如下图所示图.平塞尺图塞尺尺寸为表.平塞尺尺寸表公称尺寸允差.夹具简要操作说明工件以的内圆和内圆为基准,采用经典的面销定位,为了装卸方便,夹紧快速,我们采用转动压板压紧,当需要装上工件的时,我们采用销定好为,然后旋转转动压板,转动个角度然后开始压紧工件进行加工,加工完毕后,如要取下工件则,旋转转动压板,然后开始取出工件,在旋转的时间为了防止转动压板下滑,我们采用弹簧支撑转动压板,这样就方便快捷的多,总之对这套设计方案我还是比较满意的。装配图附图如下夹具体附图如下总结课程设计即将结束了,时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的,通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论,不再是纸上谈兵,而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计,使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领,使我们更好的利用图书馆的资料,更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和等制图软件,为我们踏入设计打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的,还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导,使我们学到了好多,也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会,它将是我们毕业设计完成的更出色的关键步。致谢这次设计使我收益不小,为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是,查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时,数据存在大量的重复和重叠,由于经验不足,在选取数据上存在些问题,不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见,在我遇到难题时给我指明了方向,最终我很顺利的完成了毕业设计。这次设计成绩的取得,与指导老师的细心指导是分不开的。在此,我衷心感谢我的指导老师,特别是每次都放下她的休息时间,耐心地帮助我解决技术上的些难题,她严肃的科学态度,严谨的治学精神,精益求精的工作作风,深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成,她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜,她不仅在学业上给我以精心指导,同时还在思想生活上给我以无微不至的关怀,除了敬佩指导老师的专业水平外,她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样,并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参考文献.切削用量简明手册,艾兴肖诗纲主编,机械工业出版社出版,年.机械制造工艺设计简明手册,李益民主编,机械工业出版社出版,年.机床夹具设计,哈尔滨工业大学上海工业大学主编,上海科学技术出版社出版,年.机床夹具设计手册,东北重型机械学院洛阳工学院汽制造厂职工大学编,上海科学技术出版社出版,年.金属机械加工工艺人员手册,上海科学技术出版社,年月.机械制造工艺学,郭宗连秦宝荣主编,中国建材工业出版社出版,年取.根据有关手册,取则查表,机械制造工艺手册。坐标镗床主轴转速取镗削工时查表机械制造工艺手册。,工序内圆面和为基准面钻扩铰钻孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表,当钢的,时,。,和的孔,宽的底面和侧面和整个底面。以宽的面为基准的加工面,这组面包括以直径为的圆和直径为的圆为基准的加工面,这组加工面主要是铣槽。二.工艺规程设计.确定毛坯的制造形式零件材料为,考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向,因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷,采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,选用砂型铸造,采用机械翻砂造型,铸造精度为级,能保证铸件的尺寸要求,这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。.基面的选择的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上

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