（独家原创）塑料端盖注射模具设计（全套CAD图纸） ㊣ 精品文档 值得下载

（图纸） 导套-24.dwg

（图纸） 导柱-25.dwg

（图纸） 垫块.dwg

（图纸） 顶杆-26.dwg

（图纸） 定模板.dwg

（图纸） 定模座板.dwg

（图纸） 定位环-21.dwg

（图纸） 动模板 -07-A1.dwg

（图纸） 动模座板-09-A3.dwg

（图纸） 滑块、斜顶杆、楔紧块.dwg

（图纸） 浇口套-23.dwg

（图纸） 拉料杆-27.dwg

（图纸） 塑料端盖零件图.dwg

（其他） 塑料端盖注射模具设计开题报告.doc

（其他） 塑料端盖注射模具设计论文.doc

（图纸） 塑料端盖装配图.dwg

（图纸） 推板-12-a3.dwg

（图纸） 推板固定板-13-A2.dwg

（图纸） 限位挡块-05.dwg

（图纸） 斜导柱-19.dwg

（其他） 中期报告.doc

构简单，加工方便，承受侧向力较小.镶入模板形式承受侧向力较大，加工方便.挡块楔紧块结构形式牢固可靠，承受侧向力大，加工精度要求高。

在综合上述的情形后，对设计的模具侧向力进行粗略计算后，设计中采用的楔紧块结构形式为镶入模板螺钉固定结构。

楔紧角。

.成型斜顶杆的设计如图.所示，为斜顶杆导滑的内侧分型抽芯机构。

塑件内侧的凸起由斜顶杆的头部成型，所以该结构的导杆与滑块合为体。

在凸模上开有斜导槽，滑座固定在推板上。

斜顶杆可在凸模的斜导槽内移动，它的另端通过销或其他结构形式零件与滑座的形槽配合。

在推出时，斜顶杆在斜导槽内移动而进行内抽芯，斜顶杆另端在滑座中移动以保证不致卡死，同时由推杆推出塑件。

斜顶杆的复位由复位杆来完成。

图.斜顶杆内侧抽芯机构推出机构设计注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构成为推出机构，推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸完成的。

推出机构的设计遵循以下几点原则，本次设计亦是遵照这些原则展开。

.推出机构的设计应该使塑件留于动模侧.合理选择推出方式推出位置推出零件数量和推出面积，保证塑件在推出过程中不发生变形或损坏.推出位置尽量选在塑件内部，不损坏塑件外观质量.合模时保证推出机构正确复位，有侧向抽芯时保证推杆先复位.推出机构动作可靠灵活，结构尽量简单，制造容易。

.推出方式的选取推出机构可按照推出力的来源分为手动推出机构机动推出机构和液压与气压推出机构等。

手动推出机构在开模后由人工操作将塑件推出取出机动推出机构是依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，可实现塑件自动脱模液压与气压推出机构是指由专用液压或气动装置，通过模具上的推出机构将塑件推出。

按照模具的结构特征，推出机构又可以分为次推出机构定模推出机构二次推出机构浇注系统推出机构带螺纹的推出机构等。

根据本次设计的要点可知，塑料端盖注射模属于大批量生产，手动推出机构不仅效率低，降低生产效益，而且存在不安全因素机动推出机构易于实现自动化生产，推出动作依靠模具结构和注射机推杆动作，可使模具结构简单，降低生产成本液压与气动推出机构还需另外安装液压或气压动力源，增加了成本，而且也使模具的结构复杂化。

其次，从模具结构特征上分析可以得出，本次设计的模具推出机构为次推出机构。

综合上述，本次设计推出机构类型为机动推出机构。

.推出力计算塑件注射成型后，在模内冷却定形，体积收缩，对型芯产生包紧力推出机构将其从模具中推出时，必须克服因包紧力而产生的摩擦力。

塑件在刚开始脱模时所需的脱模力最大，其后推出力的作用仅仅是为了克服推出机构移动时的摩擦力。

计算推出力的般公式.式中脱模力推出力塑件包络型芯的面积塑件对型芯单位面积上的包紧力脱模斜度塑件对钢的摩擦系数，为。

由脱模斜度的分析，型芯的脱模斜度为，对塑件的内表面积进行分析可得到其型芯的包络面积为般情况下，模外冷却的塑件取模内冷却的塑件取此处可知，塑料端盖为模内冷却，通常。

经计算可得推出力.推出机构设计推出机构般由三大部分组成，分别为推出复位导向。

次推出机构可以在动模侧用次推出动作完成塑件的推出。

这种机构包括了推杆推出推管推出推件板推出活动镶块推出和多元机构推出等。

推杆推出机构设置推杆的自由度较大，推杆端部可以设置成圆形或方形，制造修配方便，推杆推出机构是最简单常用的形式。

而推管推出机构适用于推杆细小，塑件表面质量要求很高的场合，其制造，安装较推杆机构复杂推件板推出机构适用于型芯较高，塑件包络面积较大，推出力较大或者点浇口塑件的模具结构，其推出力平稳均匀，塑件上没有推出痕迹。

由上可确定本次设计采用的推出机构选用的是推杆推出机构。

推杆推出机构设计.推杆的形状及固定形式常用的推杆形状有直通式推杆，尾部采用台肩固定阶梯式推杆，工作段较细，其后加粗，为直径小于.时采用顶盘式推杆锥面推杆，适用于深筒形塑件。

推杆的工作端面形状，最常用的是圆形，其次是矩形。

推杆工作端面的形状应该根据塑件各自不同的条件确定。

在设计时要充分考虑推杆的强度刚度和韧性，保证推杆能承受足够的推出力，顺利把塑件推出并不产生变形。

由于塑件较小，所本次设计采用阶梯形式的推杆，推杆端面形状为矩形。

推杆在模具中的固定依靠推板和推杆固定板。

直径为的推杆，在推杆固定板上相应的孔径为，推杆台肩直径为，推杆固定板上的台肩孔直径。

推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合采用的间隙配合，这主要看塑料的品种和推杆直径的大小决定。

推杆的材料常用的.等碳素工具钢或弹簧钢采用碳素工具钢时，热处理硬度为，弹簧钢的热处理硬度要求为。

推杆工作端面的粗糙度要求为。

根据设计要求，本次设计采用。

.推杆位置的选取推杆的布置点应该是塑件脱模阻力最大的地方，对于小型塑件而言，其脱模阻力不会很大，所以推杆的布置应该均匀，保证塑件在脱模时受力均衡，塑件推出平稳不变形。

另个注意的问题是考虑塑件的强度和刚度，为确保塑件不被损坏，应该尽可能选择在壁厚和凸缘等处布置推杆。

如果有必要，也可以增加推杆端部面积，降低塑件单位面积上的受力，即采用顶盘式推杆。

推杆位置选择时还要考虑推杆本身的刚性，当推杆较长较细时，在较大的脱模阻力下推杆可能会产生失稳变形。

如此就必须增加推杆的直径或推杆的数量。

塑料端盖是小型塑件，从制件受力均衡和推杆工作段尺寸较小情况考虑，每个塑件设置根推杆，分别布置在塑件壁厚处。

推杆的工作端面在合模注射时是型腔的部分，推杆端面高于或低于型腔底面，都会在塑件上留下凸台或凹痕。

通常情况下，推杆装入模具之后，推杆端面应该与底面平齐或略高出型腔底面。