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（图纸） A0-小电机外壳装配图.dwg

（图纸） A3-垫块.dwg

（图纸） A3-定模固定板.dwg

（图纸） A3-动模垫板.dwg

（图纸） A3-动模固定板.dwg

（图纸） A4-导柱导套.dwg

（图纸） A4-定位圈.dwg

（图纸） A4-上盖工件图.dwg

（图纸） A4-上盖型腔.dwg

（图纸） A4-上盖型芯.dwg

（图纸） A4-上模板.dwg

（图纸） A4-推杆垫板.dwg

（图纸） A4-推杆固定板.dwg

（图纸） A4-下盖工件图.dwg

（图纸） A4-下盖型腔.dwg

（图纸） A4-下盖型芯.dwg

（图纸） A4-下模板.dwg

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率计算模具盛开零部件的工作尺寸。

塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之，选定材料的平均收缩率为.，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为式中模具成型零部件在常温下的尺寸塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。

在此取级，型芯工作尺寸公差取级。

模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。

各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。

．排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的个问题。

在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大温度高物料黏度低注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。

特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。

在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。

常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。

由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。

．脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。

主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。

脱模机构的选用原则使塑件脱模时不发生变形略有弹性变形在般情况下是允许的，但不能形成永久变形推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形推杆位置痕迹须不影响塑件外观脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。

根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构套管推出机构推板推出机构推块推出机构利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。

本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。

推杆机构具体设计推杆布置该塑件共采用了根大小推杆，其分布情况如图所示，这些推杆设置在脱模阻力较大的地方及强度刚度较大处，使制品所受的推出力均衡。

图推杆布置推杆的设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，其中个为，四个为，两个为，见图。

推杆端平面不应有轴向窜动。

推杆与推杆孔配合般为，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，塑料的溢料间隙为。

推杆固定和复位如图所示图推杆固定和复位脱模动作原理本设计中潜伏式浇口设计在动模部分，开模时塑件包在动模型芯上随动模起移动，推出机构工作时，大小推杆将塑件从凸模上推出，同时浇口被切断，塑件自动脱落。

如图所示。

图塑件脱模动作图．模具总装图图注射模具三维装配图线框式．注射模温度调节系统在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。

由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。

般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。

对于要求较低模温般小于的塑料，如本设计中的聚苯乙烯，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。

模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水蒸汽，热油和电阻丝加热等。

温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动固化成型生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。

过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。

过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。

冷却系统的外形结构如图所示。

图注射成形机的典型冷却系统图与模板连接之冷却孔道冷却系统之设计规则设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。

冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。

设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数冷却孔道的位置与尺寸孔道的长度孔道的种类孔道的配置与连接以及冷却剂的流动速率与热传性质。

冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。

冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。

通常，钢模的冷却孔道与模具表面模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的倍，冷却孔道之间的间距应维持倍直径。

冷却孔道直径通常为英吋，在此取。

．模架及标准件的选用模架的选用根据以上的设计，再结合模具的强度和刚度以及所选注射机，各模板的代号及尺寸如下下模板.推杆垫板.推杆固定板.垫块.动模垫板.定模固定板.上模板.动模固定板．标准件的选用为了便于模具的装配，减少繁重的设计和制造工作量，缩短生产准备时间和降低成本，些模具都选用标准零件，本设计中的标准零件选用如下导柱.个导套.个推杆.个复位杆.个内六角螺钉个.个个