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（独家原创）心型台灯塑料注塑模具设计（全套CAD图纸）

凹模尺寸如图所示。式中以.加工时凹模的径向尺寸在.弧段塑件的径向尺寸塑件的公差值塑件尺寸公差根据模塑件尺寸公差表取级，由尺寸段决定值的大小制造公差，塑件的平均收缩率，.。式中以.加工时凹模的径向尺寸在.弧段塑件的凹模径向尺寸。凹模深度尺寸的计算图型腔式中塑件的高度尺寸，.。凸模工作尺寸的计算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。凸模径向尺寸的计算图塑件凸模尺寸如图所示。式中以.加工时凸模的径向尺寸式中以.加工时凸模的径向尺寸。凸模高度尺寸的计算式中凹模深度减去塑件壁厚型芯的理论高度。中心距尺寸的计算模具上中心距尺寸与制品上中心距的公差标注均采用双向等值公差和表示。此外，在中心距尺寸的计算中不考虑磨损量，如图所示。图型芯.式中模具中心距尺寸塑件中心距尺寸，.排气设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发或化学反应所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。料推荐的排气槽深度为.。排气设计原则通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出图排气槽位置排气槽的开设位置尺寸如图.所示若制件具有高深的型腔，那么在脱模时需要对模具设置引气系统，那是因为制件表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模，制件容易变形或损坏。热固性塑料制件在型腔内的收缩小，特别是不采用镶拼结构的深型腔，在开模时空气无法进入型腔与制件之间，使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚，因此，必须引入引气系统。推管推杆镶件排气功能的证明由上面我们知道，推管和型芯的公差配合取，属于间隙配合，现在计算这个配合的极限间隙。推管外径为,所以计算。解的极限偏差查表求得基本尺寸的标准公差，。孔轴的上下偏差为基准孔基准轴孔轴的极限偏差分别为的极限间隙为图公差带图从计算结果看，间隙在之间，公差带图如图所示。相比排气槽的深度.，似乎推管能更好的排气，这也说明了，增加推管和镶件等可以有利于型腔的排气。.温度调节系统设计在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。流动性差的塑料如，等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。推荐的成型温度为，模具温度为。温度调节对塑件质量的影响采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。对温度调节系统的要求根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式希望模温均，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果般比较好温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。冷却系统设计设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距大约为，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为。最小不要小于。