（独家原创）手机外壳模具设计（全套CAD图纸完整版）㊣精品文档值得下载

（独家原创）手机外壳模具设计（全套CAD图纸完整版）

般不得大于，通常采用。当脱模距较长而适当增大角即可满足脱模距时，也可略增大角，但也需相应增加斜导柱直径和固定部分长度，以便能承受较大的弯曲力。另外，为了满足滑块锁紧楔先开模，斜导柱后抽芯的动作要求，斜滑块锁紧角的角度也应比斜导柱的角度大。本设计中，取，楔紧块的角度为。式中，活动侧芯被塑料包紧的断面周长成型芯部分的深度制品对侧芯的压力，般取下塑料对钢的摩擦系数，常用侧芯的脱模斜度，常取.计算斜导柱角度跟脱模距的关系，平行分型面方向抽出，按以下式子计算式中，脱模距为时斜导柱工作部分长度最大脱模距离斜导柱斜角最大脱模距为时所需的开模行程.•.活动形式和滑块的锁紧为了防止侧型芯在塑件成型时受力移动，对活动型芯和滑块应锁紧楔锁住，开模时又需要使楔块首先脱开般不允许用斜导柱起锁紧侧型芯的作用。锁紧锁紧的角度般取。.注射模温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定向成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。般注射模具内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低流动性较好的塑料，如聚乙烯聚丙烯尼龙聚苯乙烯聚氯乙烯有机玻璃等，当塑件是小型薄壁时，则模具可利用自然冷却而不设冷却系统。冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却水孔应靠近型腔距离要小，但也不应小于浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔合理确定冷却水管接头位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，设计时要通盘考虑冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却系统的简单计算通常对于中小型模具以及对塑料制品要求不太严格时，般可忽略空气对流辐射以及与注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头向模具的接触传给型腔的热。所谓简单计算就是以塑料熔体释放出的热量为总热量，全部由冷却介质传走。所以本设计属中小型模具，采用简单计算方法。具体的计算如下塑料传给模具的热量式中单位时间内塑料传给模具的热量每小时的注射次数，取每次注射的塑料量塑料的比热容•，•熔融塑料进入模腔的温度制品脱模温度冷却时所需要的冷却水量式中通过模具的冷却水质量导热系数进出水温度差，不应太大，取根据冷却水处于湍流状态下的流速与水管道直径的关系，确定模具冷却水道的水道直径为式中管道内冷却水的流速，般取，取.水的密度.取冷却水道的直径冷却管道总传热面积式中冷却管道壁与冷却介质间的传热系数••与冷却介质有关的物理系数，为.模温与冷却介质之间的平均温差，.•.冷却孔道的孔数式中冷却装置总的传热面积冷却水道管道直径冷却管道长度.因此，冷却水道在动定模板之中各取个就可以达到冷却效果。由于塑件材料为，其注射成型模具并无加热要求。模具的试模与修模试模中所获得的样件是对模具整体质量的个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。.制品的粘着首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸