（全套CAD）CC1026S侧板冲孔切头模设计（图纸论文整套）㊣精品文档值得下载

人口尺寸得到。

取磨损后尺寸增大的基准模刃口尺寸等于或接近于工件的最小极限尺寸取磨损后尺寸减小懂得基准模人口尺寸等于或接近于工件的最大极限尺寸。

对磨损前后尺寸不发生变化的刃口尺寸取其等于工件的尺寸工件尺寸公差与冲模人口尺寸的制造公，冲孔，切头模，设计，毕业设计，全套，图纸冲压作为种重要的现代工业处理方法，用于生产各种板金件，有许多独特的优点，其成形零件重量轻刚度大强度高兼容性好成本低生产过程很容易实现自动化，生产效率高等优势，与其他加工方法相比是种无法替代的先进制造技术，拥有强大竞争力的制造，广泛应用于汽车能源机械信息航空航天国防工业和日常生活的生产。

吸收的力学数学金属材料科学机械科学计算机技术和控制知识，形成了冲压成形的基本理论。

冲压产品，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下冲压技术在国民经济发展实现现代化和提高人民生活水平发挥着越来越重要的作用。

几十年来，冲压技术的快速发展，它不仅反映在许多新技术和新技术的广泛使用，例如纺丝成形软模成形高能成形，如什么是更重要的是理解的冲压技术和硕士学位有个质的飞跃。

大型现代冲压生产继续经营的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式从早期的手工操作逐渐演化成个完整的制造。

生产过程实现机械化自动化，并逐渐向智能化体化的方向发展。

自动冲压操作，体现的优势，安全效率高节省材料冲压生产的发展方向。

实现自动化生产使冲压制造有飞跃的概念的本质。

结合现代科技和现代管理信息系统信息系统冲压的三个方面的结合，形成现代新的生产模式计算机集成制造系统计算机集成制造系统。

产品概念形成设计开发生产销售和售后服务的全过程使用技术，如计算机冲压行业将带来更好的经济效益，使现代冲压技术提升到个新的高度。

.设计任务任务描述工件名称侧板工件简图如下图图工件图生产纲领大量生产材料材料厚度.要求.完成总装配图，图纸符合国家制图标准.绘制工程图，图纸符合国家制图标准.编写设计说明书。

纸打印.三维建模。

.冲压件的工艺性分析.工件材料由设计任务书可知，材料为钢，具有良好的冲压性能，同时它的焊接性能优良，适合于制造各种焊接结构。

适合冲裁。

.工件结构形状工件结构形状相对简单，有八个圆孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为满足许用壁厚要求，可以冲裁加工.工件尺寸精度根据图上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用级精度，普通冲裁完全可以满足要求。

根据以上分析该零件冲裁工艺性较好，适合冲裁加工。

.冲裁工艺方案该工件包括切边和冲孔两道工序，其加工工艺方案分为以下种.方案单工序模生产，先冲孔，后切边.方案二级进模生产，冲孔切边级进模冲压.方案三复合模生产，冲孔切边复合模冲压。

各模具结构特点如下模具种类单工序模级进模复合模零件公差等级低可达级可达级零件特点中小型尺寸厚度较厚小零件厚度.可加工复杂零件，如宽度极小的异形件形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达生成效率低工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低安全性不安全，采取安全措施比较安全不安全，采取安全措施模具制造量和成本低冲裁简单的比复合模低冲裁复杂的比级进模低适合场所精度要求低，小批量大批量小型冲压件形状复杂，精度要求高，大批量根据分析结合表分析方案结构简单，周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。

方案二只需副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。

方案三只需副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。

冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案二低，模具轮廓尺寸较小。

综上所述方案三为最佳。

.主要的工艺计算.排样设计毛坯形状与尺寸的确定。

冲裁件不需要确定毛坯的形状和尺寸。

选定排样的类型和方式不同的排样方式之所以会导致不同的材料利用率，是因为产生废料的多少不同，因此排样可以根据废料的多少进行分类，分成三类有废料排样少废料排样无废料排样。

综合精度，模具寿命，利用率这三者，选用少废料排样。

根据冲压件的特征，选用直排的形式来冲压。

确定撘边值，进而确定料宽和进距。

撘边可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命，尽管撘边是废料，从提高材料的利用率的角度希望该值越小越好，但其值大小对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，而且收到材料力学性能材料厚度冲裁件的形状与尺寸送料及挡料方式卸料方式等多方面因素的影响。

通常材料越硬料厚越小外形越简单且过度圆角越大手工送料且采用侧压装置侧刃定距弹性卸料时，撘边值可以相对取小。

撘边值应在保证其作用的前提下尽量取最小值。

然后再根据排样类型，取撘边值为.，无侧撘边。

进距的确定，进距.料宽的确定，无侧撘边，即料宽为.选定原材料的规格和裁板方案，计算材料的利用率。

选用的板料规格是裁板方案裁宽度为.的条料条，每条条料可冲件，总共可裁件。

个步距内材料利用率考虑料头料尾和余边的材料耗能，则张板料上总的材料利用率的计算公式为绘制排样图并标注必要的尺寸图排样图.冲压工艺力的计算冲裁过程中的主要工艺力有冲裁力卸料力推件力和顶件力。

冲裁力的计算材料，板厚为，抗剪强度为.卸料力推件力和顶件力的计算取，取压力中心的计算多凸模冲压时模具压力中心的计算。

确定多凸模模具的压力中心，首先应计算各单凸模的压力中心。

根据力矩平衡原理，可知压力中心的坐标的计算公式为，图压力中心图带入数据计算得.最终算得冲压中心位于点，.。

.模具刃口尺寸的计算凸凹模人口尺寸的计算原则落料时，选凹模作为基准，首先设计凹模人口尺寸，间隙通过减小凹模人口尺寸得到。

冲孔时，选凸模作为基准，首先设计凸模人口尺寸，间隙通过增大凹模人口尺寸得到。

取磨损后尺寸增大的基准模刃口尺寸等于或接近于工件的最小极限尺寸取磨损后尺寸减小懂得基准模人口尺寸等于或接近于工件的最大极限尺寸。

对磨损前后尺寸不发生变化的刃口尺寸取其等于工件的尺寸工件尺寸公差与冲模人口尺寸的制造公差原则上按“入体”原则标注为单向偏差，即落料件和凸模人口尺寸标注成单向偏差，冲孔件和凹模刃口尺寸标注成单向正偏差，磨损后无变化的尺寸，般标注正负偏差。

刃口尺寸计算方法刃口尺寸的计算方法与模具的加工方法有关。

模具加工方法通常有分别加工法和配合加工法两种，本次设计中选用分别加工法。

.落料时，以凹模为基准，由于形状规则，采用加工法加工其模具。

查冲压工艺与模具设计表和表得查冲压工艺与模具设计表得凸凹模的制造偏差分别为查冲压工艺与模具设计表得磨损系数为由冲压工艺与模具设计表所列公式计算得由于即故模具精度合适。

.冲孔，以凸模为基准，因孔形简单，选用分别加工法加工其模具。

查冲压工艺与模具设计表得。

查冲压工艺与模具设计表得由冲压工艺与模具设计表所列公式计算得由于即故模具精度合适。

方案二只需副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。

方案三只需副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。

冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案二低，模具轮廓尺寸较小。

综上所述方案三为最佳。

.主要的工艺计算.排样设计毛坯形状与尺寸的确定。

冲裁件不需要确定毛坯的形状和尺寸。

选定排样的类型和方式不同的排样方式之所以会导致不同的，冲孔，切头模，设计，毕业设计，全套，图纸冲压作为种重要的现代工业处理方法，用于生产各种板金件，有许多独特的优点，其成形零件重量轻刚度大强度高兼容性好成本低生产过程很容易实现自动化，生产效率高等优势，与其他加工方法相比是种无法替代的先进制造技术，拥有强大竞争力的制造，广泛应用于汽车能源机械信息航空航天国防工业和日常生活的生产。

吸收的力学数学金属材料科学机械科学计算机技术和控制知识，形成了冲压成形的基本理论。

大型现代冲压生产继续经营的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式从早期的手工操作逐渐演化成个完整的制造。

生产过程实现机械化自动化，并逐渐向智能化体化的方向发展。

自动冲压操作，体现的优势，安全效率高节省材料冲压生产的发展方向。

实现自动化生产使冲压制造有飞跃的概念的本质。

结合现代科技和现代管理信息系统信息系统冲压的三个方面的结合，形成现代新的生产合于般精度要求的模具，所以选用后侧导柱模架。

.定位零件的设计与标准的选用定位零件的作用是确定送进模具的毛坯咋模具中的正确位置，以保证冲出合格的零件。

送进模具的毛坯通常有两种条料和单个毛坯。

条料由于是沿着定的方向“推进”模具的，因此它的定位必须是两个方向的在与送料方向垂直方向上定位，以保证条料沿正确的方向送进，称为导料，常用的有导料板导料销在送料前方定位。

以控制条料每次送进模具的距离，称为挡料，常见的有挡料销侧刃等。

对于块料或工序件的定位，只需将其放进模具中预先确定的位置即可，因此通常在模具的相应位置上设置定位板或定位销。

导料零件常见的导料零件有导料板导料销和侧刃装置，它们的作用是保证条料沿着正确的方向送进模具。