参数， 包括焊条直径焊接电流。 常见的焊接缺陷有咬边焊瘤气孔 未焊透夹渣热裂纹冷裂纹。 由于定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，称为 基准不重合误差。 由于定位元件的制造公差和最小间隙的影响，定位基准与限 位基准不能重合，导致各个工件的位置不致，从而给加工尺寸 造成误差，称为基准位移误差。 工艺系统是由机床夹具刀具工 件组成地。 在生产中利用装配赃链来达到装配精度的工艺方法有互换 法分组法修配法调整法。 电焊条简称焊条，由焊芯与药皮组成。 零件材料选择的般原则是首先满足零件的使用性能要 求其次要考虑零件的加工工艺性和经济性。 刨适合加工平面尺寸较大的沟槽和加工窄长的平面。 其主运动是直线往复运动，进给运动是工作台横向 间歇运动，可获得较好的表面粗糙度。 切削用量三要素是切削速度进给量 和切削深度。 在铁碳合金中，菜氏体是由奥氏体和渗 碳体所构成的机械混合物。 加工阶段可划分为粗加工阶段半精加工阶 段精加工阶段三个阶段。 公差标准规定，基孔制配合中，基准孔是以下偏差 为基准偏差，其数值等于。基轴制配合中，基准轴是以 上偏差为基准偏差，其数值等于。 焊条的直径和长度是以焊芯的直径和长度来表示的。 基本偏差是用来确定公差带相对于零线的位置的。 最常用的齿轮齿廓曲线是渐开线 基本偏差代号为的孔与基准轴形成间隙配合。 车刀的前角是前刀面与基面之间的夹角 零件在加工装配测量过程中所使用的基准备为工艺基准。 在生产中应用广泛的测定硬度方法有布氏硬度和洛氏硬 度测试法。 标准麻花钻头的工作部分包括切削部分和导向部分。 工程控材料的主要性能是进行结构设计选材和 制定工艺的重要依据。 孕育铸铁常用来制造力学性能要求较高，且截面尺 寸变化较大的重要零件。 表面粗糙度的检测方法主要有比较法光切法针 触法和干涉法。 标准麻花钻头主要由柄部颈部和工作部分 组成。 尺寸链按应用场合可分为装配尺寸链零件尺寸链和工艺尺寸链。 三选择题 装配尺寸链的封闭环是 精度要求最高的环要保证的装配精度 尺寸最小的环基本尺寸为零的环 在切削用量三要素中，对切削力的影响程度最大。 切削速度进给量 背吃刀量三个同样 车刀的后角是 后刀面与基面之间的夹角后刀面与切削平面之间 的夹角 主切削刃与基面之间的夹角主切削刃与副切削刃之 间的夹角 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是 带状切屑挤裂切屑 单元切屑崩碎切屑 采用般的工艺方法，下列金属材料中，焊接性能较好的是 不锈钢碳素工具钢 可锻铸铁低碳钢 磨削硬金属材料时，应选用的砂轮 硬度较低硬度较高 中等硬度细粒度 对波距小于的属于 表面粗糙度表面轮廓度 表面波纹度表面形状误差 最常用的齿轮齿廓曲线是 圆弧线摆线 梯形线渐开线 轴的最小实体尺寸就是其 实体尺寸最小极限尺寸 最大极限尺寸基本尺寸 精基准的主要作用是。 保证技术要求便于实现粗基准 尽快加工出精基准便于选择精基准 下列配合零件，应选用过盈配合的有 有轴向运动不可拆联接 要求定心且常拆卸承受较大的冲击负荷 牛头刨床刨削时，主运动是 工件的回转运动工件的往复直线运动 刀具的回转运动刀具的往复直线运动 为了改善轴类零件的综合机械性能，通常对轴进行热 处理 正火回火 调质完全退火 在成批生产时，通常用于确定加工余量的方法是 分析计算法查表法 经验估计法三种都可以 在下列四种形位公差中，属于定位公差 圆度圆柱度 同轴度圆跳度 基瘤的形成与 消失，以及对刀具的磨损等都有直接影响 第三变形区的主要特点是已加工表面受到刀刃钝圆部分和后 刀面的挤压与磨擦，产生变形与回弹，造成纤维化加工硬化和 残余应力，第三变形区对已加工表面的质量和刀具的磨损都有很 大影响。 磨削的工艺特点是什么样主要用于加工何种工件表面 答磨削的工艺特点是磨削的精度高表面粗糙度值小可磨削 硬度高的材料磨削径向力大磨削温度高砂轮的自锐性能。 主要用于加工外圆内圆平面锥面和各种成形面的精加 工。 机床夹具由哪几部分组成 答机床夹具由定位元件夹紧元件导向对刀元件连接元件 夹具体组成。 切削液的主作用是什么 答切削液的主作用是冷却润滑清洗防锈四种作用。 钻削有何工艺特点为什么钻削的精度低 答钻削的工艺特点是钻头的刚性差定心作用也差，因而 易导致钻孔时的孔轴线歪斜，钻头易折断 易出现孔径扩大现象，这与钻头引偏及钻头的两个主切削刃磨得不对称有关 排屑困难 钻削温度高。 正是由于上述原因，钻削精度低。 对刀具切削部分材料的性能有什么要求 答刀具切削部分材料要具有高硬度高耐磨性有足够的强度 和韧性热硬性。 铸造的工艺包括什么内容 答铸造的工艺包括浇注位置的选择分型面的选择工艺参数 的确定绘制制造工艺图。 什么叫基本偏差 答基本偏差是用来确定公差带相对于零线的位置的偏差。 计量器具的选择原则是什么 答计量器具的选择主要取决于计量器具的技术指标和经济指标。 在综合考虑这些指标时，具体有如下两点要求 选择计量器具应与被测工件的外形位置尺寸的大小 及被测参数特性相适应，使所选计量器具的测量范围能满足工件 的要求。 选择计量器具应考虑工件的尺寸公差，使所选计量器具 的不确定度值既要保证测量精度要求，又要符合经济性要求。 选择形位公差包括哪些内容 答形位公差的选择包括 形位公差的特征选择形位公差特征的选择应根据零件的形 体结构功能要求检测方便及经济性等方面因素，经综合分析 后决定。 形位公差等级的选择形位精度的高低是用公差等级数字来 表示的。常用类比法确定。主要考虑零件的使用性能加工的可 能性和经济性等因素。 镗孔的工艺特点是什么 答镗孔质量高 镗孔的生产率多变 镗孔适应性广 镗床设备复杂。 型块定位有什么样特点 答型块为定心对中元件，工件在型块上定位，其定位基准 为工件中心，由于工件外圆中心在竖直方向上变动，其变动量即 产生基准位移误差。 什么叫加工误差它与加工精度公差之间有什么样区别 答加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的 偏差程度。 在机械加工中，加工精度的高低是以加工误差的大小来评价 的。加工误差大，表明零件的加工精度低反之，加工误差小， 则表明零件的加工精度高。而公差是零件加工时所允许的尺寸变 动范围。任何促加工方法，不论多么精密，都不可能把零件制 造星绝对准确，总会有加工误差存在，只要将其控制在不影响机 器使用性能的范围零件的公差范围内就可以了。 什么叫机械加工的经济精度 答机械加工的经济精度是指种加工方法，在正常生产条件下 采用符合质量标准的设备工艺装备标准技术等级的工人， 不延长加工时间扣能保证的加工精度。 加工经济精度不是个定值，而是个范围。 什么叫工序划分工序的主要依据是什么 答个或组工人，在个工作地点或台机床，对 个或同时对几个工件所连续完成的那部分工过程，称为个 工序。 划分工序的主要依据是工作地或设备是否变动和加工是 否连续。 什么是欠定位在加工中是否允许欠定位 答欠定位是根据工件加工的要求，应该限制的自由度没有被完 全限制的定位。在加工中欠定位是不允许的，因为欠定位保证不 了工件的加工要求。 什么是钢的热处理其方法主要有哪些 答钢的热处理是通过加热保温冷却等操作方法，使钢的组 织结构发生变化，以获得所需性能的种加工工艺。 其方法主要分为普通热处理退火正火淬火回火 表面热处理表面淬火火焰加热感应加热化学热处理渗 碳氮化碳氮共渗。 确定加工余量的方法有哪些 答计算法经验估算法查表修正法。 提高机械加工精度的方法有哪些 答为了保证和提高机械加工精度，首先要找出产生加工误差的 主要因素，然后采取相应的工艺措施以减少或控制这些因素的影 响，常用的途经有减少误差法误差补偿法误差转移法误 差均分法。 说明钢回火的目的 答降低脆性，消除或减少内应力。 获得工件所要求的机械性能。 稳定工件尺寸。 对于退火难以软化的些合金钢，在淬火或正火后常采用 高温回火，使钢中碳化物适当聚集，降低硬度，以利于切削加工。 简述去应力退火的主要目的。 答去应力退火主要用来消除铸件锻件焊接件热轧件冷 拉件等的残余应力。 说明书机械加工中常用的毛坯种类及适用范围。 答铸件适用于制作形状复杂的零件毛坯，尢其是用其他方 法难以成型的复杂件毛坯，如各类箱体泵体带轮等。 锻件适用于要求强度较高形状不太复杂的零件毛坯。 型材分热轧和冷拉两类。热轧型材的尺寸较大精度低，多 用作般零件的毛坯。冷拉型材尺寸小，精度较高，多用于制造 毛坯精度要求较高的中小零件。 焊接件适用于些单件生产的重型机件，如机架立柱箱 体和水轮机转子等。 冷冲压件冷冲压可以制造出形状复杂重量较轻的薄壁件， 多用于中小尺寸零件的大批量生产。 说明钢的氮化和渗碳相比有哪些特点 答氮化后的零件不用淬火就能得到高硬度和耐磨性，且在 度时乃能保持高硬度即热硬性好 氮化温度低，变形小。 氮化零件具有很好的耐蚀性，可防止水蒸汽碱性溶液的腐 蚀。氮化后，显著地提高了钢的疲劳强度。这是因为氮化层具有较 大的残余压应力，它能部分地抵消在疲劳载荷下产生的拉应力， 延缓了疲劳破坏过程。 五计算题 在加工如图所示的零件过程中，外圆内孔及端面均已加工 完毕，现以面定位加工孔保证设计尺寸，试计算 工序尺寸及偏差。 图 解画尺寸链，确定封闭环和增减环。 如图所示，为封闭环，为增环，为减环。 求根据 则 求的极限偏差。 根据 则 根据 则 即 图 分析图所示铣床的主运动传动链。要求写出该传动链 的两个端件。写出传动路线表达式。计算转速级数及主 轴最高转速和最低转速。 图 解传动链两端件是电动机和主轴。 传动路线表达式为 电动机ⅠⅡⅢ ⅣⅤ主轴 转速级数为级 主轴最高转速 。 主轴最低转速 。 已知光滑圆柱配合件的尺寸如下表所示,根据表中所列已知条 件,求其它各项数据并填入表中。 配 合 尺 寸 基 本 尺 寸 极限尺寸极限 偏差 极限间隙 过盈 尺 寸 公 差 配 合 公 差 公 差 配 合 图 解 最 大 最 小 上 偏 差 下 偏 差