1、油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家发明专利。中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用研究。针对中石化厂技术哦那个基。
2、经两步缩合脱水反应，生成含有胺乙基环烷酸咪唑啉。这种精细化工产品可用作油溶缓蚀剂及杀菌剂。环烷酸钴锰钙铁钡以及镁盐还可广泛油漆催干剂植物助长剂防腐剂乳化剂催化剂和石油添加剂等领域。环核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传,烷酸酯可用作塑料和橡胶曾塑剂皮革加工工业中加脂剂等。国内外对环烷酸及其金属盐类产品研究开发不断增强。我国油品产量已超过亿吨，其中含环烷酸超过万吨，但我国环烷酸产量只有万吨，环烷酸资源流失，没有回收利用。因此，环烷酸回收和精制也是至关重要。二技术特点目前环烷酸脱除工艺主要有碱洗电精制酸中和法氨醇法加氢精制法热分解法物理萃取法络和萃取法附法。其中，加氢精制和热分解法都是通过化学反应将环烷酸羧基破坏掉，以降低油品酸值。而物理萃取法络和量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失。
3、剂等。国内外对环烷酸及其金属盐类产品研究开发不断增强。我国油品产量已超过亿吨，其中含环烷酸超过万吨，但我国环烷酸产量只有万吨，环烷酸资源流失，没有回收利用。因此，环烷酸回收和精制也是至关重要。二技术特点目前环烷酸脱除工艺主要有碱洗电精制酸中和法氨醇法加氢精制法热分解法物理萃取法络和萃取法附法。其中，加氢精制和热分解法都是通过化学反应将环烷酸羧基破坏掉，以降低油品酸值。而物理萃取法络和酸效率逐渐增高。脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量增加，在油品残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品氧化安定性有定程度影响。因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化安定性。脱酸剂回收及油品。
4、此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家发明专利。中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用研究。针对中石化厂技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化工艺参数。脱酸后有氧经企业分析检测，酸值含量小于，脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到要求油品性能降低，对车辆发动机腐蚀明显。实践证明，当油品酸值超过时，般材质已经不能抵御环烷酸腐蚀，使得精馏塔板换热器及管线等生产设备随时有被腐蚀穿孔危险。因此在加工过程中将环烷酸脱除是非常必要。随着我国国民经济可持续发展，个人拥有轿车数量迅速。
5、设备腐蚀较严重，是非计划停工次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，难以得到高质量油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等项目概述石油中含有的有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环的羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发的粘稠液体。环烷酸的存在对原油的炼制和下游加工造成了严重的影响，如对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减。
6、脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。脱酸部分包环水和水蒸气，每吨油增加元。溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。能耗水电汽，每吨成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万,按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，。
7、油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化工艺参数。脱酸后有氧经企业分析检测，酸值含量小于，脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到要求。酸不能变成产品，成本高。乳化严重，需破乳剂，对油品质量有影响，且水夹带油品损失大条件温和，无乳化，需要优化脱酸剂循环利用工艺技术经济评价物耗每吨烧碱约万，采用质量分数碱液。按剂油比为计算，每吨油成本提高元。能耗高压电场蒸汽，每吨油增加元。溶剂回收碱液都无法回收。物耗每立方米氢气约万，与油中环烷酸非等摩尔反应。约每吨油耗氢，每吨油成本增加元。催化剂消耗,每吨油成本提高约元。能耗主要为高压氛围，循环水和水蒸气，每吨油增加元。溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。能耗水电汽。
8、，每吨成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万,按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家发明专利。中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺。
9、成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万,按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费项目概述石油中含有有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发粘稠液体。环烷酸存在对原油炼制和下游加工造成了严重影响，如对。
10、蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。脱酸部分包环水和水蒸气，每吨油增加元。溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。能耗水电汽，每吨成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万,按与。
11、增长，石油需求越来越大而随着石油开采持续深入以及世界石油开采技术逐渐提高，国内外开采油品酸值越来越高。国内供求方面，年我国消耗成品油约亿吨，进口油品约亿吨，以后进口会越来越多，其中相当数量油品总酸值大于油品，这些油品在加工前必须经过脱酸处理，而目前常用碱洗电精制酸中和法存在严重缺陷，加氢法投资巨大使大部分炼油企业难以承受。因此，开发具有自主知识产权，适合我国企业需求脱酸新工艺是尤为必要。此外，环烷酸是重要化工原料，用途广，价值高。精致后环烷酸可与二乙烯三胺经两步缩合脱水反应，生成含有胺乙基环烷酸咪唑啉。这种精细化工产品可用作油溶缓蚀剂及杀菌剂。环烷酸钴锰钙铁钡以及镁盐还可广泛油漆催干剂植物助长剂防腐剂乳化剂催化剂和石油添加剂等领域。环核准通过，归档资料。未经允许，请勿外传,烷酸酯可用作塑料和橡胶曾塑剂皮革加工工业中加。
12、究全流程优化集成离子液体相分解油品性能降低，对车辆发动机腐蚀明显。实践证明，当油品酸值超过时，般材质已经不能抵御环烷酸腐蚀，使得精馏塔板换热器及管线等生产设备随时有被腐蚀穿孔危险。因此在加工过程中将环烷酸脱除是非常必要。随着我国国民经济可持续发展，个人拥有轿车数量迅速增长，石油需求越来越大而随着石油开采持续深入以及世界石油开采技术逐渐提高，国内外开采油品酸值越来越高。国内供求方面，年我国消耗成品油约亿吨，进口油品约亿吨，以后进口会越来越多，其中相当数量油品总酸值大于油品，这些油品在加工前必须经过脱酸处理，而目前常用碱洗电精制酸中和法存在严重缺陷，加氢法投资巨大使大部分炼油企业难以承受。因此，开发具有自主知识产权，适合我国企业需求脱酸新工艺是尤为必要。此外，环烷酸是重要化工原料，用途广，价值高。精致后环烷酸可与二乙烯三。
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（新增项目）润滑油脱酸项目可行性方案（项目计划书）