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（全套CAD）柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及左主轴箱设计（图纸论文整套）

工序有特殊要求时必须注明。如精钻孔时，当不允许有退刀痕迹或者允许有种形状的刀痕时必须注明。有如薄壁或孔底部壁薄，加工螺纹时螺纹底孔深度不够及能否钻通等。图所示为被加工零件工序图。图被加工零件工序图加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具辅具的布置状况以及工件夹具刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。.导向结构的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支承刚性。.确定主轴尺寸外伸尺寸在本课题柴油机,缸体,三面钻削,组合,机床,总体,整体,主轴,设计,毕业设计,全套,图纸前言本次毕业设计的课题是来源于盐城市江动集团的关于柴油机箱体三面钻孔组合机床设计。柴油机是该集团大批量生产的产品之，为保证柴油机箱体三面孔的加工和相应的位置精度,提高生产效率而设计台三面钻孔的卧式组合机床。组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床。这种机床既具有结构简单生产率和自动化程度较高等特点，又具有定的重新调整能力，以适应工件变化的需要，它还可以对工件进行多面多主轴同时加工。组合机床应尽可能选用标准件，降低制造成本，同时需考虑实际生产条件，并从机床的合理性经济性工艺性实用性及对被加工零件的具体要求出发，确定设计方案。本机床设计吸取了现有机床加工优点，设计布局合理。满足机体孔系加工质量要求。组合机床行业虽然取得了较大的进步与发展，但是，在制造技术高速发展的今天，由于自身的基础比较薄弱，从整体上看，国外的先进水平与国内用户的要求还存在着定的差距，满足不了用户要求。年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床主要用于棱体类零件和复杂的孔面加工，生产率高。加工精度稳定，研制周期短，便于设计制造和使用维护，成本低。因为通用化系列化标准化程度高，通用零部件占,通用件可组织批量生产进行预定或外购。自动化程度高，劳动强度低。组合机床的设计，目前基本上有两种情况其，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业在完成定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。组合机床的发展思路是以提高组合机床加工精度组合机床柔性组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率另方面，进步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化柔性化，适应可调可变多品种加工的市场需求。复合多功能多轴化控制装备的前景亦被看好。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进步提高。在这些方面组合机床装备还有相当大的差距，因此组合机床技术装备高速度高精度柔性化模块化可调可变任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。目前，我国组合机床的研究涉及机床设计研究加工工艺加工质量改进等，在机床自动化柔性化等方面的研究与国际发展水平相比还有不小的差距。课题由人来进行设计，本人主要进行组合机床的总体设计及左主轴箱设计。在对组合机床的主轴箱设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的技术要求进行具体分析，如各部件尺寸材料形状硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。充分了解组合机床的特点，通过分析主轴箱的工作原理，进行机床的总体方案设计。首先是总体方案论证，组合机床总体设计的具体工作是编制“三图卡”，即绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。其次是部件设计和零件设计，在主轴箱设计时，需要绘制主轴箱原始依据图，选择主轴箱的规格型号，选择切削用量，计算切削功率，确定各轴的结构排布配合关系，轴的强度刚度校核等。还需对主轴箱前盖后盖箱体及附件的设计。在主轴箱设计中，设计的主要思路是把原有的多道工序的单孔加工改为多孔同时加工，这样设计主要是为了解决由多次装夹引起的定位误差问题，保证孔的位置精度。组合机床总体设计针对柴油机气缸体，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。设计组合机床“三图卡”，其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按工序集中的原则设计的种高效率专用机床。在设计组合机床时，首先应根据柴油机气缸体三个面上孔的位置精度表面粗糙度及其他技术要求，确定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定可以利用组合机床加工，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，应考虑影响制定零件工艺方案机床配置型式结构方案等因素，然后进行分析比较，以确定被加工零件在组合机床上合理可行的加工方法确定工序间加工余量选择合适的切削用量相应的刀具结构确定机床配置型式等等。.总体方案论证加工对象工艺性的分析.被加工零件特点被加工零件材料是,硬度，共计有个孔需要加工，在本工序之前各主要表面主要孔已加工完毕。.本机床的加工内容及加工精度本道工序钻左右及后面共计个孔，由本组合机床完成，具体加工内容及加工精度如下钻箱体左面钻个.的孔，深钻个.的孔，深.。钻箱体右面钻个.的孔，深钻个.的孔，深。钻箱体后面钻个.的孔，深.。.本次设计技术要求机床布局合理，能满足加工要求，保证加工精度机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修调整机床尽可能用通用件以便降低制造成本机床各动力部件用电气控制，液压驱动。机床总体布局的确定机床的配置型式有立式和卧式两种。立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小形状及加工部位等因素。通过以上的比较，针对柴油机箱体的结构特点和需要被加工的部位考虑钻孔工序是主要工序内容。为了保证钻孔的加工精度和符合被加工零件的加工特点，我们选择用卧式组合机床。定位基准的选择组合机床是针对个零件或个零件的道工序而设计的。正确选择定位基准，是保证加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的工序集中。.定位基准的选择本机床为工件次安装，同时对进行加工，其定位基准选择为机体的底面定位限制个自由度，侧面定位限制个自由度，端面定位限制个自由度，这种定位方法的特点是可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得可靠的定位能够同时加工工件三个端面上的孔，既能高度集中工序，又有利于提高三端面孔的位置精度本定位基准有利于保证柴油机箱体的加工精度，使机床的许多部件实现通用化，有利于缩短设计制造周期降低成本。.确定夹紧位置在选择定位基准的同时，要有相应的夹紧位置。确定夹紧位置要考虑两个因素是保证零件夹压后的稳定二是尽量减少和避免零件夹压后变形。针对柴油机气缸体我们采用了液压夹紧，夹紧部位为刚性较好的筋板上，即箱体的上表面，以减少箱体夹紧变形误差。滑台型式的选择与机械滑台相比较，液压滑台的进给量可以无级调速可以获得较大的进给力零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠工作可靠。但采用液压滑台的不足之处在于进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定液压系统漏油影响工作环境，浪费能源调整维修比较麻烦。本课题的加工对象是柴油机气缸体，为了提高加工效率，降低生产成本，所以选用了液压滑台。.切削用量的确定及刀具选择切削用量选择在被加工的个孔中，都是钻孔加工，所以选择切削用量时仅从钻孔方面考虑，具体的钻孔切削用量从文献表中选取。由于钻孔的切削用量与钻孔深度有关，随孔深的增加而逐渐递减，其递减值按文献表选取。钻孔时，降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免钻头折断，降低切削速度主要是为了提高刀具寿命。所有刀具都采用硬质合金。.对左面孔的切削用量选择钻孔轴.孔，加工材料为铸铁，由,硬度大于，选择取定.,.,则由文献的公式，得钻孔轴.孔，.加工材料为铸铁，由,硬度大于，选择取定.,.,则由文献的公式，得.对右侧面上个孔的切削用量的选择钻孔,轴.孔，加工材料为铸铁，由,硬度大于，选择取定.,.,则由文献的公式，得钻孔轴.孔，加工材料为铸铁，由,硬度大于，选择取定.,.,则由文献的公式，得.对后面上个孔的切削用量的选择钻孔轴.孔，.加工材料为铸铁，由,硬度大于，选择取定.,.,则由文献的公式，得切削力切削扭矩及切削功率的计算根据文献表中公式计算钻孔其中中切削力切削转矩•切削功率切削速度进给量加工或钻头直径布氏硬度，得。则根据上述公式可得.左面钻孔轴•.钻孔轴•右面钻孔轴•.钻孔轴.•后面钻孔轴.•组合机床总体设计被加工零件工序图.被加工零件工序图的作用和内容被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准夹压部位以及被加工零件的材料硬度和在本机床加工前加工余量毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的重要依据，也是制造使用调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件的基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其主要内容包括被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件夹具刀具之间是否相互干涉。本工序所选用的定位基准夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支承定位夹紧和导向等机构设计。本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。.绘制被加工零件工序图的规定及注意事项绘制被加工零件工序图的规定应按定的比例，绘制足够的视图以及剖面本工序加工部位用粗实线表示定位用定位基准符号表示，并用下标数表明消除自由度符号夹紧用夹紧符号表示，辅助支承用支承符号表示。绘制被加工零件工序图注意事项本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量要认真分析。在钻孔时，其大