力和综合国力，是个国家生存发展与繁荣所依赖的重要基础。

本文对尾座体零件进行加工工艺分析，并对相关工序设计专用夹具。

本设计的基本思路是，首先对零件图进行分析，选择毛坯形式公差及余量。

再次是确定加工基准工艺路线，选择工艺装备，设计各个工序的具体内容，确定切削用量及时间定额等。

最后设计关键工序的夹具。

合理选择加工基准，加工方法，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

设计的夹具应结构简单，省时省力，装夹方便，并且对相似的零件的加工有通用性。

关键词工艺工序切削用量夹紧定位误差绪论.题目背景和研究意义.本课题研究的主要内容零件的分析.零件的作用.零件的工艺分析工艺规程设计.确定零件的生产类型.确定毛坯的制造形式.基面的选择的选择.制定工艺路线.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.切削用量及基本时间的确定工序Ⅲ的设计工序Ⅳ的设计工序Ⅴ的设计工序Ⅵ的设计工序Ⅶ的设计夹具的设计.夹具的概述.夹紧装置的组成及设计要求动力源中间传力机构夹紧元件.定位误差的分析与计算.夹具设计与操作的简要说明夹具体方式的确定夹具的精度要求夹具使用注意事项保养及维护.问题的提出.夹具的设计定位基准的选择铣削力计算.定位误差与分析夹具设计及操作的简要说明夹具体的选择夹具体槽形夹紧装置及夹具体设计结论参考文献致谢毕业设计论文知识产权声明毕业设计论文独创性声明绪论.题目背景和研究意义机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式生活方式经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。

生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。

在实际生产中，由于零件的生产类型形状尺寸和技术要求等条件不同，针对零件，往往不是单独在种机床上用种加工方法就能完成的，而是需要经过定的工艺过程。

因此，我们不仅要根据零件具体要求，还要合理地安排加工顺序，步步地把零件加工出来。

机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量节约能源降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度加工操作生产安全技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种上质量上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。

夹具是能够使产品按定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量减轻劳动强度辅助产品检测展示运输等。

夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。

因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率降低成本。

在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。

工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。

本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义。

.本课题研究的主要内容本毕业设计的内容是尾座体零件机械加工工艺以及专用夹具设计，详细讨论尾座体从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结推动架零件的结构特点主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程针对推动架零件的主要技术要求，设计专用夹具。

零件的分析.零件的作用题目所给定的零件是机床上的“尾座体”见附图.，是各种机床中不可缺少的部分它有着特别的作用。

尾座安装在机床的导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端即顶持工件的中心孔安装钻头铰刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具圆析牙套螺纹工具加工内外螺纹。

尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧松开或工件进行切削的纵向进给。

.零件的工艺分析图.尾座体零件尾座体有组加工面．以顶面为基准加工下底面。

．以基准面为基准工面左右端侧面。

．以底面和左端侧面为基准加工孔。

其中的孔，相对于基准和的平行度误差是.。

孔自身的圆柱度误差为.。

的中心线的直线度误差为.。

工艺规程设计.确定零件的生产类型生产纲领的确定.式中零零件的生产纲领产品的生产纲领，台年每产品中包含该零件的数量零件的备品率，般情况下为取零件的平均废品率，取件年根据任务书可知零件为大量生产。

.确定毛坯的制造形式影响毛坯选择的因素通常包括．零件材料的工艺性及对材料组织的要求。

．零件的结构形状和外形尺寸。

．零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。

．零件生产纲领的大小。

．现有生产能力和发展前途。

由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。

因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好。

由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。

为了保证加工质量提高生产率降低成本减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型。

.基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出。

粗基准的选择对尾座这样的箱体零件来说，选择好粗基准是至关重要。

对箱体类这样的零件我们通常以不加工的面作为粗基准。

精基准的选择精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。

因此我们采用底面和侧面做为精基准。

.制定工艺路线在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有．零件本身的刚度比较底，在外力的作用下，容易变形。

．零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。

因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。

这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力夹紧力必然大，加工后容易变形。

粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。

这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。

逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ镗孔工序Ⅴ铣面工序Ⅵ铣左右端底侧面工序Ⅶ铣端面工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库工艺方案和方案二的区别在于方案先铣面，然后在镗孔，而方案二是先镗孔，再铣面，这样就使得在镗孔时的定位难以得到很好的保证。

因此我们选择方案具体的工艺路线如下方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣顶面工序Ⅳ铣面工序Ⅴ铣左右端底侧面工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ镗孔工序Ⅷ去毛刺工序质检工序入库.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。

余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。

所以，必须合理地安排加工余量。

本设计采用查表法确定各表面的加工余量工序尺寸毛坯尺寸及公差等级。

铣削加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表以及表查得公差依据互换性与测量技术基础表查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表查得。

镗孔加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表查得公差依据互换性与测量技术基础表查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表查得。

“尾座体”零件材料为，生产类型为大批量生产，采用砂模铸造根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下尾座体基准面。

据金属机械加工工艺人员手册表，铸件偏差.。

表面粗糙度.，要求粗加工和精加工。

参照实用金属切削加工工艺手册第页可知，加工余量为粗铣，精铣.。

粗铣削的加工精度级，因此偏差.。

精铣削偏差即为零件偏差。

基准面和基准面。

.，要求粗加工和精加工。

参照人员手册表，粗铣，精铣.。

刨削公差即为零件公差.。

圆柱体形左右端面。

.。

要求粗加工和精加工。

参照切削手册可知，粗铣.，精铣.。

孔。

要求粗加工和精加工。

参照切削手册可知，粗铣.，精铣.。

公差.见互换性与测量技术表。

由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所定的加工余量其实只是名义上的加工余量。

实际上，加工余量有最大和最小之分。

本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。

基准面与孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下基准面与孔的中心线之间的尺寸公差分布图调整法毛坯名义尺寸毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸粗铣后最大尺寸粗铣后最小尺寸.精铣后尺寸即达到.切削用量及基本时间的确定工序Ⅲ的设计本工序为铣顶面，因为顶面只是用作基面，故粗铣即可。

已知工件材料为，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用齿数。

机床选用立式铣床。

切削深度取.选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表.和.所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。

确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度，耐用度时查机械加工工艺手册表.，切削速度取。

机床主轴转速.根据立式铣床主轴转速表查取，则实际切削速度，.确定每齿进给量，进给量，进给速度根据参考文献资料所知，型立式铣床的功率为.，工艺系统刚性为中等。

查机械加工工艺手册表.每齿进给量，现取。

则校验机床功率根据参考文献资料所知，铣削时的功率单位为当时由切削功率的修正系数，则，.。

根据型立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率.因此机床功率能满足要求。

基本时间.被切削层长度刀具切入长度.刀具切出长度，取所以工序Ⅳ的设计本工序为铣端面，要求粗糙度为故需粗铣和精铣。

工步.粗铣端面已知工件材料为，选择硬质合金套式面铣刀，刀片采用齿数。

机床选用立式铣床。

切削深度取选择铣刀磨损标准及耐用度根据参考文献资料机械加工工艺手册表.和.所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。

确定切削速度依据铣刀直径，齿数，铣削宽度，铣削深度，耐用度时查机械加工工艺手册表.，切削速度取。

机床主轴转速根据立式铣床主轴转速表查取，则实际切削速度，确定每齿进给量，进给量，进给速度根据参考文献资料所知，型立式铣床的功率为.，工艺系统刚性为中等。

的中心线的直线度误差为.。

工艺规程设计.确定

（图纸） A1镗孔Φ80H7夹具体.dwg

（图纸） A1镗孔Φ80H7装配图.dwg

（图纸） A4尾座体.dwg

（其他） 工序卡片.doc

（其他） 工艺卡片.doc

（其他） 尾座体零件机械加工工艺及镗孔Φ80H7夹具设计开题报告.doc

（其他） 尾座体零件机械加工工艺及镗孔Φ80H7夹具设计论文.docx

（其他） 中期.doc