（批复）润滑油脱酸项目可研建议报告（发改委）㊣精品文档值得下载

艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。

装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。

脱酸部分包脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到要求。

以下是关键因素研究反应时间随着反应时间增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。

由此可以确定最佳反应时间。

反应温度反应温度对多酸效率也有着至关重要影响。

因为反应温度在反应过程中影响油品粘度，进而影响到油品与脱酸剂传质。

随着反应温度提高，脱酸效率也随之提高。

由此可以确定最佳反应温度。

剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率影响，同时也考虑其用量对反应完毕后相分离以及油品氧化安定性影响。

通过实验发现，随着脱酸剂用量增加，脱酸效率逐渐增高。

脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量增加，在油品残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品氧化安定性有定程度影响。

因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。

通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化安定性。

脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂去除分层良好脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。

脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。

白土精制原料油脱酸前后性质比较本技术对白土精制装置原料油进行了脱酸实验，脱酸后酸值碱氮含量粘度和氧化安定性如下表白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考样品脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后酸值碱氮粘度，厘沱，厘沱粘度指数旋转氧弹，分钟脱酸率，三工艺技术工艺路线目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用是加氢精制，工艺路线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ和加氢与传统工艺组合路线Ⅱ。

路线Ⅰ以美国炼油厂为例路线Ⅱ以美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，安定性有定程度影响。

因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。

通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化安定性。

脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂去除分层良好脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。

脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。

路线Ⅰ以美国油品性能降低，对车辆发动机腐蚀明显。

实践证明，当油品酸值超过时，般材质已经不能抵御环烷酸腐蚀，使得精馏塔板换热器及管线等生产设备随时有被腐蚀穿孔危险。

因此在加工过程中将环烷酸脱除是非常必要。

随着我国国民经济可持续发展，个人拥有轿车数量迅速增长，石油需求越来越大而随着石油开采持续深入以及世界石油开采技术逐渐提高，国内外开采油品酸值越来越高。

国内供求方面，年我国消耗成品油约亿吨，进口油品约亿吨，以后进口会越来越多，其中相当数量油品总酸值大于油品，这些油品在加工前必须经过脱酸处理，而目前常用碱洗电精制酸中和法存在严重缺陷，加氢法投资巨大使大部分炼油企业难以承受。

因此，开发具有自主知识产权，适合我国企业需求脱酸新工艺是尤为必要。

此外，环烷酸是重要化工原料，用途广，价值高。

精致后环烷酸可与二乙烯三胺经两步缩合脱水反应，生成含有胺乙基环烷酸咪唑啉。

这种精细化工产品可用作油溶缓蚀剂及杀菌剂。

环烷酸钴锰钙铁钡以及镁盐还可广泛油漆催干剂植物助长剂防腐剂乳化剂催化剂和石油添加剂等领域。

环核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，烷酸酯可用作塑料和橡胶曾塑剂皮革加工工业中加脂剂等。

国内外对环烷酸及其金属盐类产品研究开发不断增强。

我国油品产量已超过亿吨，其中含环烷酸超过万吨，但我国环烷酸产量只有万吨，环烷酸资源流失，没有回收利用。

因此，环烷酸回收和精制也是至关重要。

二技术特点目前环烷酸脱除工艺主要有碱洗电精制酸中和法氨醇法加氢精制法热分解法物理萃取法络和萃取法附法。

其中，加氢精制和热分解法都是通过化学反应将环烷酸羧基破坏掉，以降低油品酸值。

而物理萃取法络和取法吸附法是通过物理反应将环烷酸萃取或吸附在萃取剂或吸附剂中，从而使环烷酸与油品发生分离，降低油品酸值。

而碱洗电精制酸中和法氨醇法是通过简单酸碱反应对环烷酸进行中和，再加以分离，便可以成功降低油品酸值。

本项目具体研究思路是采用有机碱脱酸剂与环烷酸反应生成呈液体状态离子型化合物原理，达到分离和回收油品中环烷酸目。

脱酸剂与油品中环烷酸反应生成离子液体相与油品极性差异很大，能够快速分层并将油品中环烷酸萃取到离子液体相。

分离出例子液体相在加热条件下又可以还原成环烷酸与有机碱脱酸剂，有几碱脱酸剂可循环使用，粗环烷酸经精制后可作为环烷酸产品销售。

本技术与其他几种常用脱酸工艺技术经济比较如下表几种常用脱酸工艺技术经济比较碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法使用原料碱或酸浓硫酸催化剂，反应试剂氨水，破乳剂甲醇乙醇异丙醇试剂反应条件常温常压，高压电场高温高压常温高压反应，需要防止氨挥发常温常压，条件温和工艺特点用碱液脱酸，高压电场加速分相，浓硫酸回收环烷酸加氢将环烷酸转化为碳氢化合物和水甲醇等为破乳剂，氨水化学萃取环烷酸。

加热分解环烷酸。

与环烷酸反应生成离子液体，加热回收环烷酸，溶剂循环反应消耗消耗大量碱液酸液，且不可循环利用催化剂寿命短，环烷酸没有利用通过蒸馏回收破乳剂，氨损失污染通过蒸馏回收溶剂，溶剂损耗低适用油种原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏分油原油及各种馏分油脱酸深度脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸缺点乳化严重，高压电场破乳，生成大量碱渣，环烷酸回收困难反应条件苛刻，催化剂寿命很短，环烷酸效率逐渐增高。

因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。

通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化安定性。

脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂去除分层良好脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。

脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。

路线Ⅰ以美国炼油厂为例路线Ⅱ以美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，其基础油收录为。

加氢法生产基础油有如下特点所获得基础油粘度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。

脱酸部分包环水和水蒸气，每吨油增加元。

溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。

每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。

能耗水电汽间。