门工业性试验确定。

采用电石渣，其质量应符合表规定。

石膏生石灰质量技术要求混合料消化方式化学成分消化速度消化温度过火灰欠火灰料仓消化地面消化电石渣质量技术要求化学成分。

孔筛筛余量孔筛筛余量其他不含乙炔残留可采用天然石膏和工业废石膏。

它们可以是二水石膏半水石膏或无水石膏。

石膏在蒸压粉煤灰砖中作用是加速水化反应，提高砖早期强度，特别是抗折强度。

对石膏质量要求，主要是含量应不小于在使用工业废石膏时，除要求其含量符合要求外，对其中其他杂质应加以限制。

如，采用磷石膏时，要求含数量不超过，采用氟石膏时，应先用石灰中和至呈微碱性，以保证其中含量极少。

使用石膏干粉末时，细度要求为孔筛筛余量。

细集料蒸压粉煤灰砖细集料，可以采用煤渣液态渣水渣等工业废渣，也可以采用砂等天然细集料。

它们作用是减少砖坯分层裂缝，改善砖坯成型时其他性能，同时，可提高砖强度，特别是它抗折强度。

对于细集料要求是，干堆积密度大于，要求细度在定范围，有定颗粒强度，安定性良好。

对于工业废渣则还有定化学成分要求，其技术要求见表。

二配合比蒸压粉煤灰砖各项性能都决定于原材料中各种成分相互反应产生水化产物及组成工业废渣细集料技术要求化学成分细度体积安定性垃圾及其他有机杂物烧失量良好不得含有结构，因而，在定工艺条件下，配合比即原材料之间比例在保证产品质量方面起着关键作用。

在确定配合比时，应考虑以下几方面问题首先要保证产品质量符合产品标准各项定。

第二，与已确定各项工序条件相适应。

第三，在满足上述条件下，应尽量选择石灰石膏用量最低限，以减低产品成本。

这是因为，虽然在原材料中石灰石膏所占比例不大，但所需要费用却约占原料总费用因而减少这两种材料用量对降低成本有重要作用。

特别强调是，配合比中集料掺量应该足够，以减少砖坯分层裂缝。

另外原材料选择符合因地制宜就地取材原则，优先利用各种工业废渣。

石灰掺量蒸压粉煤灰砖性能是由于粉煤灰中有效硅铝成分与石灰中有效钙成分相互作用结果，而石灰中有效氧化钙含量是不变动，因此，确定石灰掺量以有效氧化钙进行计算。

砖中存在有效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物数量少，产品强度低，碳化后强度降低比例大碳化系数小，其他性能也难保证如果有效氧化钙过量，强度却并不显著增长，而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀，产品尺寸偏差大，发生微裂纹等缺陷，此种情况下，强度反而降低。

它般规律见图。

对于不同品质粉煤灰，最佳石灰掺量或最佳有效含量及对强度影响具体数值不同，但其与强度之间关系曲线是相似。

最佳有效含量范围为粉煤灰颗粒粗时取上限，颗粒细时取下限。

蒸压粉煤灰砖配合比中，石灰掺量计算方法是，根据上述有效氧化钙最佳含量范围选定混合料中所需要有效氧化钙含量，以下式计算石灰掺量混合料中所需有效氧化钙含量石灰掺量所用石灰中有效氧化钙含量粉煤灰掺量石灰掺量石膏掺量配合中是否掺入石膏应根据试验决定。

在所确定工艺条件下，如果砖可以达到预期强度包括抗压和抗折强度要求，则可以不掺石膏。

蒸压粉煤灰砖石膏掺量以外掺为宜。

掺量过多，并不能有效提高强度，反而对炭化稳定性和抗冻性有不利影响。

石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石膏。

煤渣或其他细集料掺量蒸压粉煤灰砖中煤渣或其他细集料是为补充粉煤灰中粗颗粒不足而加入。

因而，其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定。

当煤渣或其他细集料质量达到前面原料节中所提出要求时，其掺量含硅材料用量，即以粉煤灰和煤渣之和视为时，煤渣为之间。

水用量水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺重要因素。

水量应保证在工艺过程中消化和形成水化产物需要，还需保证成型时和易性良好。

成型水分过多或过少都会使成型时产生过压现象，而易损坏压砖机，另外，水分过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯层裂，这些都是影响砖外观和质量，造成废品。

水用量与原材料性质配合比原料颗粒级配消化方式压砖机型号等有关。

例如用煤渣作细集料时，用水量就需较大采用砂时，用水量就小采用生石灰，用水量大采用电石渣相当于消石灰加水量可以减少。

蒸压粉煤灰砖成型时水分即总加水重应在。

它是原材料中所含水量与在搅拌轮碾等工艺过程中加入水量之和。

配合比确定蒸压粉煤灰砖参考配合比见表表参考配合比表干重计粉煤灰煤渣石灰混合料中有效氧化钙石膏加水量粉煤灰煤渣石灰之和全部干料由于原材料品质不同要求是，干堆积密度大于，要求细度在定范围，有定颗粒强度，安定性良好。

对于工业废渣则还有定化学成分要求，其技术要求见表。

二配合比蒸压粉煤灰砖各项性能都决定于原材料中各种成分相互反应产生水化产物及组成工业废渣细集料技术要求化学成分细度体积安定性垃圾及其他有机杂物烧失量良好不得含有结构，因而，在定工艺条件下，配合比即原材料之间比例在保证产品质量方面起着关键作用。

在确定配合比时，应考虑以下几方面问题首先要保证产品质量符合产品标准各项定。

第二，与已确定各项工序条件相适应。

第三，在满足上述条件下，应尽量选择石灰石膏用量最低限，以减低产品成本。

这是因为，虽然在原材料中石灰石膏所占比例不大，但所需要费用却约占原料总费用因而减少这两种材料用量对降低成本有重要作用。

特别强调是，配合比中集料掺量应该足够，以减少砖坯分层裂缝。

另外原材料选择符合因地制宜就地取材原则，优先利用各种工业废渣。

石灰掺量蒸压粉煤灰砖性能是由于粉煤灰中有效硅铝成分与石灰中有效钙成分相互作用结果，而石灰中有效氧化钙含量是不变动，因此，确定石灰掺量以有效氧化钙进行计算。

砖中存在有效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物数量少，产品强度低，碳化后强度降低比例大碳化系数小，其他性能也难保证如果有效氧化钙过量，强度却并不显著增长，而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀，产品尺寸偏差大，发生微裂纹等缺陷，此种情况下，强度反而降低。

它般规律见图。

对于不同品质粉煤灰，最佳石灰掺量或最佳有效含量及对强度影响具体数值不同，但其与强度之间关系曲线是相似。

最佳有效含量范围为粉煤灰颗粒粗时取上限，颗粒细时取下限。

蒸压粉煤灰砖配合比中，石灰掺量计算方法是，根据上述有效氧化钙最佳含量范围选定混合料中所需要有效氧化钙含量，以下式计算石灰掺量混合料中所需有效氧化钙含量石灰掺量所用石灰中有效氧化钙含量粉煤灰掺量石灰掺量石膏掺量配合中，采用蒸压粉煤灰砖承重，建成面积为万楼群，使用多年，未发现任何裂缝。

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蒸压粉煤灰砖石膏掺量以外掺为宜。

掺量过多，并不能有效提高强度，反而对炭化稳定性和抗冻性有不利影响。

石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石膏。

煤渣或其他细集料掺量蒸压粉煤灰砖中煤渣或其他细集料是为补充粉煤灰中粗颗粒不足而加入。

因而，其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定。

当煤渣或其他细集料质量达到前面原料节中所提出要求时，其掺量含硅材料用量，即以粉煤灰和煤渣之和视为时，煤渣为之间。

水用量水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺重要因素。

水量应保证在工艺过程中消化和形成水化产物需要，还需保证成型时和易性良好。

成型水分过多或过少都会使成型时产生过压现象，而易损坏压砖机，另外，水分过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯层裂，这些都是影响砖外观和质量，造成废品。

水用量与原材料性质配合比原料颗粒概述蒸压粉煤灰砖是以粉煤灰石灰石膏及细集料煤渣或其他工业废渣等作原料，按定比例配合，经搅拌消化轮碾压制成型，再经高压蒸汽养护制成墙体材料。

它基本工艺流程见图。

蒸压粉煤灰砖工艺流程图和常压蒸汽养护不同，高压蒸汽养护蒸压养护是在高压饱和蒸汽工作压力表压为。

以上相应蒸汽温度在以上介质中养护，因此，蒸压粉煤灰砖水化生成物和常压蒸汽养护简称蒸养粉煤灰砖不同，两种不同养护工艺制成砖，在性能上也有很大差异。

蒸压粉煤灰砖是大量利用粉煤灰建材产品之，并且可以利用湿排原状粉煤灰作为原料。

每生产万块砖，可利用粉煤灰，亦即产品用灰。

它生产工艺比较简单，尺寸规格与普通砖样，因此，在使用时，砌筑施工方法与传统作法大体相同，组织施工方便，便于应用推广。

核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，干排粉煤灰水湿排粉需经破碎和磨细，其细度应达到定要求见表。

生石灰颗粒越细，与粉煤灰颗粒之间反应越块，水化生成物也越多，产品强度高性能好但也不宜磨过细，因粉磨耗电量过大，使成本增加。

对于不同消化工艺，细度要求可有所不同，因地面消化时间长，因而磨细度要求可适当放宽。

表生石灰磨细度要求消化工艺方式细度要求磨细后石灰表现密度。

筛孔筛余量。

筛孔筛余量料仓消地面消化采用天然石膏，因其为块状，亦需破碎磨细后使用。

其细度要求为筛孔筛余量。

石膏可经破碎后按比例配料，再与石灰起磨细。

也可按细度要求单独磨细。

石灰破碎磨细时，应注意以下问题石灰极易受潮消化，因此，生石灰入厂后应注意防潮，不应露天堆放。

破碎磨细过程中也要注意防潮。

石灰破碎磨细时，粉尘很大，应注意防尘。

石灰粉磨经常发生粘磨现象，研磨体表面会被定厚度石灰粉包裹而降低研磨效果，为防止此种现象发生，可掺入石灰量左右破碎破碎蒸压粉煤灰砖块作为助磨剂，这不但可消除或减轻粘磨现象，而且由于碎砖起晶坯作用，而有利于提高砖强度。

细集料破碎筛分采用煤渣水渣等工业废渣作细集料时，渣中有时含有钢铁屑等夹杂物，在破碎前应剔除。

通常采用磁选方法将钢铁屑除去。

经磁选后符合表要求原料，当颗粒尺寸不能满足需要时，再经破碎后筛分，选用符合要求者作细集料。

采用砂为细集料应筛除杂物及粘土，有时应进行冲洗。

二配料蒸压粉煤灰砖强度及各种性能均是由于各原料相互作用，生成定水化产物，组成定结构而获得。

因此，在生产过程