1、定位误差。 对于些要求高或加工中不易保证的技术要求在精加工时也可以采用自为基准 的原则进行加工 小头孔尺寸精度和形状精度的保证或采用互为基准的原则进行加工如大小头孔 中心距精度的保证 由机床精度直接保证如大小头孔中心距要求可在双轴镗床上次安装同时加工出大 小孔来直接保证。 按照先加工基准后加工其它面的加工原则作为连杆主要定位基准的两端面 的加工般都是安排在工艺过程最初工序进行即以未加工过的第个端面在为 粗基准定位加工第二个端面紧接着以已加工过的第二个端面做基准定位加工第 个端面。显然第个端面的精度要比第二个端面高在以后的加工中用第个端 面做精基准最好。但由于连杆外形的对称性后续工序操作者不易分清哪个端面是第 个端面。
2、程中量大且 典型它们的加工方法分别有以下几种选择 两端面加工方法的选择 端面的加工通常有铣刨磨三种其中铣和磨的加工精度较高刨的加工精度 较低由于两端面在后续加工过程中会多次被用作定位基准所以为了保证零件的整体 加工精度选用铣和磨两种加工方式其中铣为粗加工磨用于精加工。 孔的加工方法的选择 孔的加工方法有钻孔铰孔镗孔等加工方式其中镗孔精度高在连杆所以需 要加工的部位中大小头孔的加工要求是最高的所以宜用钻头钻扩孔最后采用 镗磨的方式保证精度。 连杆加工工艺过程的确定 在拟订工艺路线时正确的处理粗精加工工序的安排是很重要的。因为连杆是大 批大量生产所以粗精加工要分开。 因为连杆的大小头孔的精度要求比较高所以应安排粗。
3、 主要内容结果 连杆零件的加工工艺设计 与制造及相关工序的夹具设计 摘要连杆是汽车发动机中的主要传力部件之连杆由连杆体连杆盖和螺 栓螺母所组成其主要加工大小头孔及其端面。 通过画零件图大概的了解了主要加工面与孔并对零件的技术要求有了认识和了 解。正确解决个零件在加工中的定位夹具合理选择加工方法及其工艺装备确定 工艺路线计算工艺尺寸及加工余量等问题保证零件的加工质量填写工序卡片最 后完成夹具设计绘出夹具的零件图和装配图完成加工工艺说明书 关键词基准定位夹紧工序切削 主要内容结果 前言 这次毕业设计是大学三年来所做过的规模最大的设计它几乎涵盖了我们大学中学 。
4、和盖 工序紧固连杆螺栓 工序扩大头孔 工序倒角 工序半精磨两端面 工序精磨两端面 工序粗镗大头孔 工序半精镗大头孔及精镗小头孔 工序清洗 工序中间检查 工序称量大小头不平衡质量 工序铣去大小头多余不平衡质量 工序去大小头凸块毛刺 工序复称不平衡质量并分组 工序钻油孔 工序去油孔毛刺 工序倒角 工序压铜衬套 工序挤压小头孔 工序倒角 工序精镗大头孔和小头衬套孔 工序清洗 工序中间检查 工序珩磨大头孔 工序清洗 工序去毛刺 工序终检尺寸分组 连杆总成的加工 工序粗铣螺母座面 工序钻扩铰螺栓孔 工序扩螺栓孔倒角 工序去结合面毛刺 工序清洗 主要内容结果 目录 摘要 。
5、 毛坯的确定 毛坯的选择应从生产批量的大小非加工面的技术要求零件的材料结构形状 尺寸重量技术要求等方面综合考虑。通常情况下主要以生产类型来决定。正确选择 制坯方式可以使整个工艺过程经济合理故应认真的选择并要加以论述。 有关设计条件的说明 汽车连杆零件属于大批量生产。 大批量生产的工艺特点零件的互换性具有广泛的互换性少数装配精度较高 处采用分组装配法和调整法毛坯的制造方法和加工余量广泛采用金毛坯需要进行调质处理使之得 到细致均匀的回火索氏体组织减少毛坯的内应力。为了提高毛坯的精度连杆毛坯还 需进行热校正。 连杆经过外观缺陷内部探伤毛坯尺寸及质量等的全面检查后就可以进入机 械加工生产线了 连杆工件的定位基。
6、工半精加工和精加工 三个阶段。其它部位也应根据精度要求合理地划分加工阶段。 通过对连杆零件图以及其技术要求进行认真分析后得到了连杆工艺过程的最后方案 连杆体的加工 工序粗铣两端面 工序钻小头孔 工序倒角 工序拉小头孔 工序拉大头凸块及两侧面 工序切开连杆体和盖 工序扩大头孔 工序拉小头凸块 工序拉两侧面半圆面和结合面 工序粗锪两螺栓座面 工序铣轴瓦锁口槽 工序钻油孔 工序铣两螺栓座面 工序去毛刺 工序精磨结合面 连杆盖的加工 工序拉两侧面半圆面和结合面 工序粗锪两螺栓座面 工序去毛刺 工序铣轴瓦锁口槽 工序精磨结合面 主要内容结果 工序校正 工序中间检查 工序装配连杆。
7、此连杆体和连杆盖的零件图上特意设计出个加工和装配用的工艺标记 并在连杆工艺规程中规定无工艺标记的侧的端面为主要定位精基准在后续的各 加工工序中尽可能地用它来定位。 主要内容结果 加工经济精度与加工工序安排 加工经济精度 各种加工方法车铣刨磨钻镗铰等所能达到的加工精度和表面粗糙度 都应该满足图纸设计要求。精度不是越高越好满足要求就行了因为生产中控制生产 成本对企业是很重要的加工精度提得愈高表面粗糙度减小得愈小则所耗费的时间 与成本也会愈大。在实际的生产中应在满足设计精度的要求下尽可能地降低成本。 连杆加工主要加工表面的工序安排 连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面较重要的加工表面为连杆体和盖的结 合面及连杆螺。
8、孔定位面次要加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及体和盖上 的螺栓座面等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆 的分合可分为三个阶段第阶段为连杆体和盖切开之前的加工第二阶段为连杆体和 盖切开后的加工第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第阶段的加工主要是为其后 续加工准备精基准端面小孔头和大头外侧面第二阶段主要是加工除精基准意外的其 它表面包括大小头粗加工为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁 口槽的加工等第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工包括连杆合装后 大头孔的半精加工和端面的精加工及大小头孔的精加工。如果按主要表面的粗精加 工来划分连杆的加工阶段的话可以按连杆合装前。
9、等级应不低于级。 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大将加剧连杆大头两端面 与曲轴连杆颈两端面之间的磨损甚至引起烧伤般规定其垂直度公差等级应不低于 级。 连杆大小头两端面间距离的基本尺寸相同但技术要求是不同的。大头两端 面间的尺寸公差等级为表面粗糙度不大于小头两端面间的尺寸公差等 级为表面粗糙度不大于。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴 肩端面间有配合要求而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大 头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中这给连杆的 加工带来许多方便。 为了保证发动机的运转平稳对连杆小头约占连杆全长质量差和大头 约占连杆全长质量差给以较严格的规定。。
10、和定位方案分析 连杆外形较复杂而刚性较差它的技术要求很高恰当地选择继续加工中的定位 基准是能否保证连 技术要求的重要问题之。 在连杆的实际加工过程中般都对连杆进行完全定位即按六点定位原理来限制 连杆的六个自由度。多数情况下选用连杆的大小头端面作为主要定位基准使零件 的支撑面积大定位稳定装夹方便。同时选择小头孔和大头连杆体的外侧面作为般 定为基准从而限制了连杆的六个自由度。选用连杆端面和小头孔作为定位基准不仅 便于在加工过程中实现基准统更重要的是使连杆的重要技术要求如大小头孔之 间的中心距要求大小头孔中心线在两个互相垂直方向上的平行度要求端面与大头 孔中心线的垂直度要求两端面间的距离要求等在加工过程中实现基准重合以减小 。
11、言 第章机械加工工艺规程的制定 零件的工艺性分析 毛坯的确定 连杆工件的定位基准和定位方案分析 加工经济度与加工工序安排 典型表面的加工方法 连杆加工工艺过程的确定 加工设备与工艺装备的选择 工艺尺寸链的计算 第二章机械加工工艺卡片的设计 确定加工工艺过程 机械加工余量的确定 切削用量及基本工时计算 第三章铣连杆结合面夹具 零件本工序的加工要求分析 确定夹具类型 确定夹具的基本布局 拟定定位方案和选定定位元件 确定加紧方案 确定对刀装置 定位误差计算 切削力及夹紧力的计算 结束语 参考文献 附录连杆体机械加工工艺卡片张 连杆体机械加工工序卡片张 。
12、来分合装之前的工艺路线属主要 表面的粗加工阶段合装之后的工艺路线则为表面的半精加工精加工阶段。 工序顺序的安排原则 先加工基准面再加工其它表面般情况下先加工平面后加工孔先加工主 要表面后加工次要表面先安排粗加工工序后安排精加工工序检查检验工序 去毛刺平衡清洗工序根据需要穿插在各其它工序中进行。 连杆主要表面的尺寸精度表面粗糙度及其加工路线 主要 表面 尺寸公差 等级 表面 粗糙度 加工路线 合装前合装后 两端面粗铣切开精铣 大头孔切开扩拉扩粗镗半精镗精镗 珩磨 小头孔钻拉精镗压衬套挤压衬套 孔精镗 主要内容结果 典型表面的加工方法 连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面这几种表面在加工的过。
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连杆零件的加工工艺设计与制造及相关工序的夹具设计