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槽。
倒角和。
工序Ⅵ精车左端面右端面工序Ⅶ粗铣精铣柱体的两侧面。
工序Ⅷ钻孔，铰孔。
工序Ⅸ钻孔。
工序Ⅹ磨削面，即外圆面右端面左端面。
工序Ⅺ磨削外圆面，。
工序Ⅻ磨削突台距离轴线的侧平面。
工序ⅩⅢ刻字刻线。
工序镀铬。
工序检测入库。
工艺路线方案二工序ⅠⅠ粗车柱体左端面。
工序Ⅱ粗加工孔钻中心孔。
扩孔。
工序Ⅲ粗车柱体右端面，粗车柱体左端面，半精车左右端面左端面，精车左端面左端面，粗车外圆，半精车外圆，车柱体的倒角，车柱体的过度倒圆。
工序Ⅳ粗车半精车精车右端面，车槽，粗车半精车外圆外圆及倒角。
工序Ⅴ粗铰。
精铰。
工序Ⅵ精车左端面右端面。
工序Ⅶ铣上两平面粗铣两端面。
精铣两端面。
工序Ⅷ钻孔，铰孔工序Ⅸ钻透孔工序Ⅹ磨右外圆，外圆，外圆。
磨面，即左外圆面右端面左端面工序Ⅺ磨上距轴心平面工序Ⅻ面抛光工序刻字刻线工序外圆镀铬工序检验入库工艺方案的比较与分析上述两种工艺方案的特点在于方案是先粗加工表面的毛坯，基本按照加工原则来加工的，先粗加工半精加工精加工。
给钻孔确定基准，确保孔的行位公差，不过次性加工好，同时零件要求很高的，在后面的加工会对它的精度的影响，并且左端面和右端面要与轴有定位置公差，这样很难保证它们的位置的准确性。
而方案二是只给钻孔保证底座平面度，不过钻头的下钻时不能准确定位，会影响的位置公差，从而也影响后面加工的左端面和右端面的端面跳动。
不过在方案二中粗钻扩和铰是分开加工，粗铰。
精铰，放在精车左端面右端面前面，这样确保左端面和右端面要与轴有定位置公差。
我们小组综合的方案如下工序Ⅰ粗车零件左端粗车左端面。
粗车左侧面。
粗车外圆。
粗车左外圆。
粗车右端面。
工序Ⅱ粗车零件右端粗车右右端面。
粗车右侧面。
粗车右外圆。
粗车外圆。
工序Ⅲ粗加工孔钻中心孔。
扩孔工序Ⅳ半精车零件左端半精车左端面。
半精车左侧面。
半精车外圆。
半精车左外圆。
半精车外圆并倒角。
车过渡圆角。
半精车右侧面。
倒角。
工序Ⅴ半精车零件右端半精车右。
半精车右侧面。
半精车右外圆。
右端面倒角。
切槽。
工序Ⅵ精加工孔粗铰。
精铰。
工序Ⅶ精车精车左端面。
倒角。
精车右侧面。
倒角。
工序Ⅷ铣上两平面粗铣两端面。
精铣两端面工序Ⅸ钻孔，铰孔工序Ⅹ钻透孔工序Ⅺ磨外圆，右外圆，外圆。
磨面，即左外圆面右端面左端面工序Ⅻ磨上距轴心平面工序面抛光工序刻字刻线工序外圆镀铬工序检验入库。
总工艺方案的分析我们的总方案基本克服了二方案的缺点，继承它们的优点。
可以做到先粗加工半精加工精加工，粗钻扩和铰是分开加工，粗铰。
精铰，放在精车左端面右端面前面，这样确保左端面和右端面要与轴有定位置公差。
可以确保加工面精度。
四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定车床法兰盘零件材料为，硬度，毛皮重量，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下车外圆表面加工余量及公差。
查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取外圆表面长度余量均为均为双边加工车削加工余量为粗车半精车精车公差径向的偏差为车端面和外圆表面加工余量粗车半精车精车钻孔查工艺手册表，先钻出来直径是，工序尺寸加工余量钻孔扩孔粗铰孔精铰公差径向的偏差为钻孔次性加工完成，加工余量为铣削加工余量粗铣离中心轴为精铣粗铣离中心轴为精铣其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。
因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
五确定切屑用量及基本工时工序Ⅰ粗车左端面选择刀具选用偏头端面车刀，参看机械制造工艺设计简明手册车床选用转塔式车床，中心高度。
参看切削用量简明手册选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为，后角为，主偏角，副偏角为，刀尖角圆弧半径，刃倾角为。
确定切削用量确定背吃刀量即切深粗车的余量为。
由于刀杆截面取最大吃刀深度，所以次走刀完成即。
确定进给量查切削用量简明手册加工材料车刀刀杆尺寸为工件直径切削深度，则进给量为。
再根据车床及机械制造工艺设计简明手册表查取横向进给量取。
选择磨钝标准及耐用度根据切削用量简明手册表，取车刀后刀面最大磨损量为。
焊接车刀耐用度。
确定切削速度根据切削用量简明手册表当用硬质合金车刀加工，查出。
由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据切削用量简明手册表，查得切削速度的修正系数为，近的机床转速，则实际切削速度。
综上，此工步的切削用量为，。
计算基本工时，由于车削实际端面，则三倒角内孔右侧刀具选择用粗车左端面的端面车刀。
确定切削用量背吃刀量，手动次走刀。
，则由机床说明书，计算基本工时由工人操控，大约为工序Ⅷ粗铣两侧面刀具选择根据机械制造工艺设计简明手册表及铣刀样本手册，选锯片铣刀，外径，内径切削用量，右边走刀次，左边走刀次。
选卧式铣床，使用专用夹具。
由切削手册表当机床功率为，采用硬质合金材料加工铸铁，取。
选择铣刀磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表，铣刀齿后刀面最大磨损限度为，由切削用量手册表，铣刀直径，则硬质合金盘铣刀确定切削速度由切削手册表当取时。
根据机床说明书见切削用量手册表取主轴转速机则实际切削速度为当机时，工作台为每分钟进给量是进给速度机由机床说明书见切削用量手册表取计算基本工时距离面，距离面则距离面距离面二精铣两侧面工序要求左边端面表面粗糙度，选卧式铣床，使用专用夹具选择刀具由机械制造工艺设计简明手册表及铣刀杆手册，选两把高钢镶齿三面刃铣刀，铣刀外径，由切削用量手册表，确定铣削深度由于左边余量为，右边余量为，所以左边二次走刀完成，右边三次走刀完成，则确定每齿进给量由切削用量手册表在铣床功率为切削用量手册表，工艺系统刚性为低，用高速钢成形盘铣刀加工时，选每齿进给量选铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表铣刀后刀面最大磨损量为，由切削用量手册表铣刀直径，则确定切削速度由切削用量手册表，取则查机床说明书见机械制造工艺设计简明手册表选取主轴转速机则实际切削速度为，当机时，工作台每分进给量机由机床说明书机械制造工艺设计简明手册表选取铣床工作台进给量计算基本工时距离面，距离面则距离面距离面工序Ⅸ钻孔选用型摇臂钻床。
刀具选择由机械制造工艺设计简明手册选用直径高速钢标准锥柄麻花钻。
确定切削用量查切削用量手册，由钻床取由切削用量手册取，则，由钻床取，故基本工时其中则二铰孔刀具选择直径高速钢锥柄机用铰刀，刀具磨钝标准为，耐用度。
确定切削用量加工余量为，故背吃刀量。
查切削用量手册，由工艺手册。
确定切削速度计算切削速度，其中，则得取则基本工时其中则工序Ⅹ钻选用型摇臂钻床刀具选择选用直径高速钢标准锥柄麻花钻。
二确定切削用量个孔共走四次刀。
由切削用量手册，由钻床取由切削用量手册，取查由钻床说明书，取机，故三计算基本工时其中则工序Ⅺ磨削外圆选用万能磨床，使用专用磨床夹具。
磨削外圆选择砂轮查机械制造工艺设计手册表，表，表得砂轮选择结果为平行砂轮，砂轮尺寸，黑碳化硅磨料，橡胶结合剂，磨料粒度。
查金属工艺人员手册砂轮耐用度为。
确定切削用量砂轮速度查机械制造工艺设计手册表，工件速度表，砂轮宽度，则轴向进给量径向进给量计算基本工时工件直径砂轮直径的修正系数工件材料的修正系数工件速度砂轮常用合理耐用度二磨削外圆选择砂轮选用磨削外圆同砂轮。
确定切削用量砂轮速度查机械制造工艺设计手册表，工件速度表，砂轮宽度，则轴向进给量径向进给量计算基本工时单面加工余量切入次数切入法磨削进给量考虑加工终了时的无火花光磨以及为消除加工面宏观几何形状误差二进行的局部修磨的系数。
光整时间光整时间的修正系数三磨削外圆选择砂轮选用磨削外圆同砂轮。
确定切削用量砂轮速度查机械制造工艺设计手册表，工件速度表，砂轮宽度，则轴向进给量径向进给量计算基本工时四磨削面即磨削同时靠磨两端面选用万能外圆磨床，使用专用夹具，选用切入磨法。
砂轮选择查机械制造工艺设计手册表，表，表得砂轮选择结果为单面凹带锥砂轮，砂轮尺寸，黑碳化硅磨料，橡胶结合剂，磨料粒度。
查金属工艺人员手册砂轮耐用度为。
二确定切削用量砂轮速度查机械制造工艺设计手册表，工件速度表，砂轮宽度，则轴向进给量径向进给量三计算基本工时工序磨削突台距离轴线的侧平面选用机床卧轴矩台平面磨床并使用专用夹具。
功率为，工作台纵向移动速度选择砂轮查机械制造工艺设计手册表，表，表得砂轮选择结果为平行砂轮，砂轮尺寸，黑碳化硅磨料，橡胶结合剂，磨料粒度。
查金属工艺人员手册砂轮耐用度为二确定砂轮速度三轴向进给速度即磨削进给量查工艺设计实训教程表取四径向进给量磨削深度查工艺设计实训教程表得则取径向进给量，走刀次五确定基本工时工序面抛光工序刻线刻字工序外圆镀铬工序检测入库参考文献艾兴等编切削用量简明手册北京机械工业出版社，王绍俊主编机械制造工艺设计手册北京机械工业出版社，机械加工实用手册编写组编写机械加工实用手册北京机械工业出版社，徐圣群主编简明机械加工工艺手册上海上海科学出版社，第版周风云主编工程材料及应用第二版武汉华中科技大学出版社，年月孙本绪熊万武编机械加工余量手册，北京国防工业出版社，陈望编著车工实用手册北京中国劳动社会保障出版社，蔡在亶编著金属切削原理上海同济大学出版社，年月第版马福昌编金属切削原理与应用山东山东科技出版社，年月第版张耀宸主编机械加工工艺设计实用手册北京航空工业出版社，曾志新主编机械制造技术基础武汉武汉理工大学出版社，重印王小华主编机床夹具图册北京机械工业出版社，陈锦昌等主编计算机工程制图广州华南理工大学出版社，赵家齐主编机械制造工艺学课程设计指导书北京机械工业出版社，序言零件的分析零件的作用二零件的工艺分析工艺规程设计确定毛坯的制造形式二基面的选择三制定工艺路线工艺路线方案工艺路线方案二工艺方案的比较与分析四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定五确定切屑用量及基本工时参考文献序言需要图纸，扣扣机械制造工艺课程设计是在我们基本完成了全部基础课技术基础课大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
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