交深圳公交广州公交等公司，都在使用为大客车匹配的气压盘式制动器。生产厂家主要有宇通公司年产多辆客车，其中使用盘式制动器的客车已占半多宇通公司自制底盘部份是由二汽在前后桥基础升级更改的，每年有多套。二汽东风车桥用前后桥改型匹配气压盘式制动器的前后桥总成约占套以上，是宇通公司最大的气压盘式制动器桥供应商。宇通公司每年需在汽采客车底盘多台，汽客底年供了多台，其中带盘式制动器占半以上。如汽客底采用前转向系统配置气压盘式制动器前桥吨后桥装在米豪华客车上吨盘式前桥与吨后桥配装在米豪华客车上等，都是宇通公司市场前景较好，利润附加值很高的车型。江苏金龙客车的米高Ⅱ型客车客车采用湖桥供带盘式制动器的车桥年在台左右。厦门金龙客车米高Ⅱ型客车以上客车丹东黄海客车米高Ⅱ型客车安徽凯斯鲍尔等等国内知名的大型厂家均已在批量生产带盘式制动器的高档客车。重型汽车方面作为重型汽车行业应用型新技术，气压盘式制动器的已经属成熟产品，目前具有广泛应用的前景。年月红岩公司率先在国内重卡行业中完成了对气压盘式制动器总成的开发。年元月份中国重汽卡车事业部在提升和改进卡车底盘的过程中，在桥箱事业部配合下压盘式制动器在重汽斯太尔卡车前桥上的成功嫁接，解决了令整车厂及用户困扰已久的传统鼓式制动器制动啸叫频繁制动时制动蹄片易磨损雨天制动效能降低等系列问题。气压盘式制动器首次在斯太尔卡车前桥上的应用，也为今后开发重汽高速卡车提供了经验和技术储备。与此同时陕西重汽北汽福田汽解放东风公司江淮汽车等国内大型汽车厂均完成了盘式制动器在重型汽车方面的前期型试试验及技术贮备工作，盘式制动器在些方面可以说成为未来重卡制动系统匹配发展的新趋势。综合以上各项，参照所给参数以现代汽车上实际采用的型式，确定设计的浮动钳盘式制动器在市场是有很大的开发前景的。鼓式制动器鼓式制动器的主要优点是刹车蹄片磨损较少,成本较低,便于维修由于鼓式制动器的绝对制动力远远高于盘式制动器,所以普遍用于后轮驱动的卡车上鼓式制动器根据其结构都不同，又分为双向自增力蹄式制动器双领蹄式制动器领从蹄式制动器双从蹄式制动器。对于制动效能而言，最低是盘式制动器但制动效能稳定性却是盘式制动器最高。也正是因为这个原因，盘式制动器被普遍使用。但由于为了提高其制动效能而必须加制动增力系统，使其造价较高，而作为乘用轿车他的安全性舒适性稳定性都要有所考虑而又因为它要批量生产所以要有较好的经济性，所以采用前盘后鼓式制动器。现代汽车由于车速的提高，对应急制动的可靠性要求更严格，因此在中高级轿车和部分轻型商用车上，多在后轮制动器上附加手操纵的机械式驱动机构，使之兼起驻车制动和应急制动的作用，从而取消了中央制动器。随着电子技术的飞速发展，汽车防抱死制动系统在技术上已经成熟，开始在汽车上普及。它是基于汽车轮胎与路面兼得附着特性而开发的高技术制动系统。它能有效的防止汽车在应急制动时由于车轮抱死使汽车失去方向稳定性而出现侧滑或失去转向能力的危险，并缩短制动距离，从而提高了汽车高速行驶的安全性。对汽车制动器的研究主要内容和设计要求本设计研究的主要内容设计完成汽车制动系统，包括制动系统的类型选择总体布置形式，制动系统各零部件的结构设计和性能分析。设计要求各项性能指标除应满足设计任务书的规定和国家要求法规制定的有关要求外，也要考虑到我的制动系统应符合现在国内汽车市场的低成本和高性能的要求。具有足够的制动效能，包括行车制动效能和驻车制动效能。行车制动效能是由在定的制动初速度下及最大踏板力下的制动减速器和制动距离两项指标来评定的。制动距离直接影响着汽车的行驶安全性。工作可靠。制动效能热稳定性好。汽车的高速制动短时间的频繁重复制动，尤其使下长坡时的连续制动，均会引起制动器的温升过快，温度过高。提高摩擦材料的高温摩擦稳定性，增大制动鼓盘的热容量，改善其散热性或采用强制冷却装置，都是提高抗热衰退的措施。制动效能的水稳定性好。制动器摩擦表面浸水后，会因水的润滑作用而使摩擦副的摩擦系数急剧减小而发生所谓的水衰退现象。般规定在出水后反复制动次，即应恢复其制动效能。良好的摩擦材料的吸水率低，其摩擦性能恢复迅速。另外也应防止泥沙等进入制动器摩擦副工作表面，否则会使制动效能降低并加速磨损。制动时的汽车操纵稳定性好。即以任何速度制动，汽车均不应失去操纵性和方向稳定性。通过来调节前后轮的制动油压来实现。为此，汽车前后轮制动器的制动力矩应有适当的比例，最好能随各轴间载荷转移情况而变化同车轴上的左右车轮制动器的制动力矩应相同。否则当前轮抱死而侧滑时，将失去操纵性当后轮抱死而侧滑甩尾时，会失去方向稳定性当左右轮的制动力矩差值超过时，会在制动时发生汽车跑偏。制动踏板和手柄的位置和行程符合人机工程学要求，即操作仪方便性好，操纵轻便舒用比滑磨功，轿车取。故符合要求。盘式制动器制动力矩的计算盘式制动器的计算用简图若衬块表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为图盘式制动器的计算用简图式中摩擦系数单侧制动块对制动盘的压紧力作用半径。对于常见的扇形摩擦衬块，其径向尺寸不大了，为平均半径或有效半径已足够精确。平均半径为式中,扇形摩擦衬块的内半径和外半径。所以盘式制动器的力矩方程为，是关于活塞给予制动块对制动盘的压紧力的个直线函数。根据图，在任单元面积上的摩擦力对盘中心的力矩为，式中为衬块与制动盘之间的单位面积上的压力，则单侧制动块作用于制动盘上的制动力矩为单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为得有效半径为令，则有因,，故当。但当过小即扇形的径向宽度过大时，衬块摩擦表面在不同半径处的滑磨速度相差太大，磨损将不均匀，因而单位压力分布将不均匀，则上述计算方法失效。制动盘制动盘般用珠光体灰铸铁制成。其结构形状有平板形和礼帽形两种。后种的圆柱部分长度取决于布置尺寸。制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘，这样可大大地增加散热面积，降低温升约，但盘的整体厚度较厚。国产引进车型奥迪桑塔纳富康轿车和切诺基吉普车均采用带有通风槽的制动盘，其厚度在之间。而般不带通风槽的轿车制动盘，其厚度约在之间。制动块制动块由背板和摩擦衬块构成，两者直接牢固地压嵌或铆接或粘接在起。材料多为扇形，也有矩形正方形或长圆形的。活塞应能压住尽量多的制动块面积，以免衬块发生卷角而引起尖叫声。制动块背板由钢板制成，为了避免制动时产生的热量传给制动钳而引起制动液气化和减小制动噪声，可在摩擦衬块与背板之间或在背板后粘层隔热振垫。由于单位压力和工作温度高等原因，摩擦衬块的磨损较快，因此其厚度较大。据统计，轿车和轻型车的厚度在之间。摩擦材料制动摩擦材料应只有角而稳定的摩擦系数，抗热衰退性能要好，不应在温升到数值后摩擦系数突然急剧下降，材料应有好的耐磨性，低的吸水油制动液率，低的压缩率低的热传导率要求摩擦衬块么的加热板上作用后，背板的温度不越过和低的热膨胀率，高的抗压抗打抗剪切抗弯购性能和耐冲击性能制动时应不产生噪声不产生不良气味，应尽量采用污染小印对人体人害的库擦材料。当前，在制动器巾广泛采用着模压材料，它是以石棉纤维为主并均树脂粘站剂调整摩擦性能的填充刑出无机粉粒及橡胶聚合树脂等配成勺噪声消除别主要成分为石墨等混合后，在高温厂模压成型的。模压材料的挠性较差故应佐按衬片或衬块规格模压。其优点是可以选用各种不同的聚合树脂配料，使衬片或衬块具有不同的摩擦性能及其他性能。本次设计采用的是模压材料。制动器间隙的调整方法及响应机构制动鼓与摩擦衬片之间或制动盘与摩擦衬快之间在未制动的状态下均应有工作间隙，以保证制动鼓或制动盘能自由转动。制动鼓制动间隙为盘式制动器的为单侧为。此间隙的存在会导致踏板或手柄的行程损失，故间隙要越小越好。另外，制动器杂工作过程中会由于摩擦衬片或摩擦衬块的磨损而使间隙加大，因此制动器必须设有间隙调整机构。鼓式制动器工作间隙的调节的方法是在两蹄片间装有个调整机构，主要元件为调整杆，当摩擦材料有磨损时，可以通过调整调整机构的调整杆来减小间隙。盘式制动器工作间隙的调整，钳盘式制动器不仅制动间隙小单侧，而且制动盘受热膨胀后对轴向间隙几乎没有影响，所以般都采用次调准式间隙自调装置。最简单且常用的结构是在缸体和活塞之间装有个兼起复位和间隙自调作用的带有斜角的橡胶密封圈，制动时密封圈的刃边是在活塞给予的摩擦力的作用下产生弹性变形，与极限摩擦力对应的密封圈变形量即等于设定的制动间隙。当衬块磨损而导致所需的活塞形成增加时，在密封圈达到极限变形之后，活塞可在液压作用下克服密封圈的摩擦力，继续前移到实现完全完全制动为止。活塞与密封圈之间这不可恢复的相对位移便补偿了这过量间隙。解除制动后活塞在弹力作用下退回，直到密封圈的变形完全消失为止，这时摩擦块与制动盘之间重新恢复到设定间隙。根据后轴车轮附着力与后轮驻车制动的制动力相等的条件可求得汽车在上坡路和下坡路上停驻的坡度极限倾角,，即由求得汽车在上坡时可能停驻的极限上坡路倾角为代入汽车参数，求得汽车在下坡时可能停驻的极限下坡路倾角为代入汽车参数，求得般要求各类汽车的最大停驻坡度不应小于。本章小结本章主要是对盘式制动器进行了设盘式制动器的主要参数。确定了这些结构参数后，根据他们对制动器进行了校核计算。最后对盘式制动器的主要零部件进行了设计。结论本次毕业设计是以轿车的制动器为研究对象，通过对轿车制动器的结构和形式进行分析后，对制动系统的前后制动器，设计及计算，并绘制出了前后制动器装配图两张零件图。同时有以下结论通过查阅资料对制动器在国内外的发展和在具体情况的应用有所了解，同时也收集了轿车的些基本数据。对该车的性能有了基本的了解。通过查阅资料对制动器的总体设计有了个总体的思路，通过对前后制动力分配的计算同步附着系数的计算制动器最大制动力矩的计算以及对制动因数的计算确定了本次设计的些基本参数。同时也确定了盘式制动器为