的。

即使对指令程序进行最微小的调整。

也必须中断加工，制作条新带。

而且带通过阅读机的次数还必须与需要加工的零件的个数相同。

幸运的是，计算机技术的实际应用很快解决了数控技术中与穿孔纸带和塑料带有关的问题。

在形成直接数字控制这个概念后，可以不再采用纸带或塑料带作为编程指令的载体，这样就解决了与之有关的问题。

在直接数字控制中，几台机床通过数据传输线路连接到台主计算机上。

操纵这些机床所需要的程序都存储在这台主计算机中。

当需要时，通过数据传输线路提供给每台机床。

直接数字控制是在穿孔纸带和塑料带基础上的大进步。

然而，它也有着与其他依赖于主计算机的技术样的局限性。

当主计算机出现故障时，由其控制的所有机床都将停止工作。

这个问题促使了计算机数字控制技术的产生。

微处理器的发展为可编程逻辑控制器和微型计算机的发展做好了准备。

这两种技术为计算机数控的发展打下了基础。

采用技术后，每台机床上都有个可编程逻辑控制器或者微机对其进行数字控制。

这可以使得程序被输入和存储在每台机器内部。

它还可以在机床以外编制程序，并且将其下载到每台机床中。

计算机数控解决了主计算机发生故障所带来的问题，但是它产生了另个被称为数据管理的问题。

同个程序可能要分别装入十个相互之间没有通信联系的微机中。

这个问题正在解决之中，它是通过采用局部区域网络将各个微机连接起来，以利于更好地进行数据管理。

刀具的几何参数刀具的形状和材料是刀具的两个非常重要的因素。

刀具的角度不仅在很大程度上决定了刀具的寿命，而且也在很大程度上决定了加工的表面的质量。

刀具角度设计有其般性原则，它并不因种特殊刀具而变。

车刀铣刀转头甚至最砂轮的设计，所要考虑的因素基本相同。

图所四的车刀外行最易观察，我们即以此为例来讨论刀具的几何参数。

刀具特征名目繁多，技术文献中术语使用也很混乱。

为了澄清混乱的概连和术语，美国机械工程师协会颁布了标准，本文的术语即以此为依据。

单尖刀具是指只有个前刀面和条连续切削刃的刀具。

图所司各个角度含义如下主视图中的角度为背前角，它是在垂直于刀具基面的纵向剖面内的平行于基面的条直线与前刀面之间的夹角。

如该角后倾，则为正角，否则为负角。

背前角对加工过程影响很大，它直接影响刀具的切削力表面光洁度以及刀具耐用度。

角度为侧前角，它是刀具前刀面在垂直于刀具基面的横向笸面内的倾斜角。

侧前角也是个重要的几何角度，它能把切屑引向刀架的侧，并能使进给更加容易。

端后角是刀具基面的垂线与紧靠端切屑刃下的端后刀具之间有定的空闲，大大减少了已加工表面与刀具之间的摸查。

为了节省磨刀时间，刀具端后刀面的部分有时可以直接锻造形成，而不需要进行摸削。

在这种情况下，从刃磨部位下面的端后刀面量出的后角比前端后角大。

通常端切削刃与端后刀面是斜交的，因此，端后角最好是在与端切削刃相垂直的平面内进行测量。

后角也可以从刀具的侧面和端面来观测。

角度表示侧后角，它是紧靠切削刃下面的侧后刀面与通过切削刃并垂直于刀具基面的直线之间的夹角。

侧后角能使刀具较平稳的切入工件。

角度为端切削刃角，它是端切削刃和垂直于刀具摈侧面的直线之间的夹角。

该角减少了刀具和已加工的表面之间的摸查，延长了刀具的使用寿命。

角度为侧切削刀角，它是侧切削刃和刀兵侧面之间的夹角。

由于刀具切削长度是沿着此切削刃的，因此，侧切削刃角决定了切削力的分布。

该角度越大，刀具寿命越大，但颤震的可能性也随之增加。

设计时，这两方面的因素要兼顾。

角度为刀尖角，它是两条切削刃之间的夹角。

刀尖采用圆弧过度时，圆弧的尺寸可用圆弧半径来表示。

刀尖圆弧半径的尺寸对表面光洁度及颤震有影响。

砂型铸造砂型铸造生产的第步是设计并制作个合适的模型。

铸造模型般由硬木做成，考虑到在金属液凝固及随后的冷却过程中所产生的收缩，模型的尺寸必须大于最终铸件的尺寸。

收缩的程度由铸造金属或合金种类的不同而不同。

除些形状极其简单的铸件外，几乎所有的铸件的模型都分成两部分或更多的部分，以便于造型。

如果要生产个空心铸件，那么在模型设计时应加上引伸头，这样在造型时便可留出安放砂芯用的位置，铸型中这些辅助用的空处被称作芯座。

生产中小型铸件的砂型是在砂箱中做出来的。

为了能在造型后取出模型，砂型由两个或更多个部分组成。

将下砂箱放在厚实的平板上，并将下半模型放在适当的位置上，在模型上撒上面纱，然后，往砂箱中填满型砂，并将型砂出社在模型周围。

填满和出事可用手工进行，但是在大型铸造车间里，造型过程已自动化。

砂箱由传送带输送，首先砂斗往砂箱中填沙，然后，砂箱在机械锤下经过，以实现出砂。

紧砂作业完成后，除去多余的型砂，使表面平整并与砂箱的周边平齐。

此时可将下箱，翻转过来，将上箱正确地放在下箱上。

将上半模型放在准确的位置上。

用小暗崤将上下两半模型对准定位。

直浇口浇道和胃口所用的模型也放置在合适的位置上。

直浇口浇道应合理的布置使金属流进型腔时能均衡分布。

冒口应设在型腔的最高处，以便使浇铸过程中气体能顺畅地从铸型中排出。

冒口的尺寸应大到足以使冒口部位的金属不致过快的凝固。

冒口的个重要功能是充当液体金属蓄池，对铸型内的凝固起补缩作用。

此时，往铸型内撒上薄薄的层干燥的分型砂，用来防止在上箱造型时，上下两砂型粘连在起。

向上箱内填入型砂，并象制作下箱样，将上箱内的型砂出造型。

上箱紧砂后，小心地将两砂箱分开。

此时，如有必要，可在铸型上扎通气孔增强铸型的透气性。

扎好通气孔后，细心地将模型分别从上下砂箱中取出并细心地切出个或更多个内浇口使浇道与主型腔接通。

内浇口的开设应使液体金属流入型腔时产生的涡流最小。

轻轻吹走散砂，如果使用型心的话，将型心安放好。

将上先箱放到下箱上面，重新装配好铸型以代用。

液体金属径直浇口平稳地主入铸型中。

当在冒口顶部看到的液体金属以及直浇口也注满十就停止浇铸。

待注入砂型内的金属完全凝固后，将砂型敲碎取出铸件，此时铸件上仍连带着浇道和冒口，铸件表面还黏附着砂列。

切割下浇道和冒口并将他们重新投入熔化炉中。

打碎并去除砂芯，用震动或干砂喷砂法清理表面粘砂。

分型面处的翅片和毛边用砂轮清理掉，此时铸件已完成并可对其进行检验了。

卧式铣床的主要的部件床身和底座床身和底座是整个铣床的基础，他们均由铸铁制成，并设计成厚壁状，以保证有作够的刚度和抗震性。

床身安装在底座上，底座同时也是储存切削液的容器，底座内装有使切削液循环到切削区去的帮。

床身上装有主做，且精确地将主捉定位在紧密轴承之中。

著作是由装在底座上的驱动电机通过带及次轮箱来驱动的。

次轮箱使著作的转速有选择的范围，图所鸶型号的铣床有从到的十二级转速可供选择。

床身前面有导轨，升降台装在导轨上，并可沿导轨垂直运动。

升降机安装在床身导轨上的升降台，能使机床工作台垂直运动。

台的电机，通过边上的齿轮箱使升降台实现机动驱动是通过丝杆实现的。

丝杆的下端固定在机床的底座上。

还有手动控制升降台升降的装置，这是通过前面的手轮控制丝杆和螺母来实现的。

升降台的顶面上有与升降台等宽的导轨，用来支承床鞍，并使之作横向运动。

锁紧装置可使升降台锁在床身任个垂直位置上。

床鞍装在升降台导轨上的床鞍，可使工作台横向运动。

床鞍的机动进给由升降台上的齿轮箱提供。

共有从至的十儿级进给量。

另外，用升降台前面的手轮，经丝杆和螺母，可实现床鞍的手动进给。

床鞍边上的两块夹持装置可将床鞍夹持在升降台上。

床鞍顶面上的燕尾形导轨相垂直，可使工作台纵向运动。

工作台在工作台表面上有组形槽，可用来装夹工件或夹具。

工作台下面的燕尾装置在床鞍的导轨中，可使工作台作纵向直线运动，这运动方向与床鞍的运动方向相垂直。

工作台机动进给是由升降台齿轮箱通过拖扳到工作台丝杆来实现的。

手动进给可由工作台每断的手轮驱动。

工作台前端的挡块可以调整，使得每个方向上的纵向进给自动脱开。

主轴精确地安装在紧密作成中的主轴，为铣刀提供的驱动力。

铣刀可直接安装在主轴上，用穿过主轴凿空的牵引论栓将其固定在合适的位置上。

铣床主轴具有标准周段，可方便刀具或刀夹装置的更换，捉段孔具有锥度，以便精确定位，锥角为。

锥孔内进取决于机床的尺寸，般为及。

由于其角度大，这些锥体连接不能将运动传到刀具或刀夹装置上，所以用两个键来传递动力。

悬梁及刀杆支架卧式铣床上用的大部分刀具都是装在刀杆上再将刀杆固定在主轴上的。

由于所用刀杆支架提供，该支架固定在悬梁上，悬梁安装在床身顶部的燕尾导轨上。

悬梁可随刀杆的长度前后调当不需要刀杆支撑时，可将悬梁全部推回去。

两个夹紧螺拴把它锁紧在悬梁上。

当刀杆随主轴转动时，刀杆在支架的整体著称中运动。

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