心支撑是不可能的。

由车床中心提供的调整将不能持续并且爪盘的压力会损坏中心孔和车床中心，甚至是车床主轴。

浮动的爪盘为上述陈述提供了个例外，它几乎完全使用在高生产工作上，这些卡盘是真正的工作驱动者并且不为同样的目的如普通的三爪，四爪卡盘使用。

作为产生形状的种方法，机械加工是所有制造过程中最普遍使用的而且是最重要的方法。

机械加工过程是个产生形状的过程，在这过程中，驱动装置使工件上的些材料以切屑的形式被去除。

尽管在些场合，工件无支承情况下，使用移动式装备来实现加工，但大多数的机械加工是通过既支承工件又支承刀具的装备来完成。

小批量，低成本。

机械加工在制造业上有两个应用。

是铸造，锻造和压力工作，产生每个特殊形状，甚至个零件，几乎总有较高的模具成本。

焊接的形状很大程度上取决于原材料。

通过利用总成本高但没有特殊模具的设备，加工是有可能的从几乎任何形式的原材料开始，只要外部尺寸足够大，由任意材料设计形状。

因此加工是首选的方法，当生产个或几个零件甚至在大批量生产时，零件的设计在逻辑上导致铸造，锻造或冲压制品。

高精度，表面精度。

机械加工的第二个应用是基于可能的高精度和表面精度的。

如果在其他工序中大批量生产，很多低量零件会产生出低的但可接受的公差。

另方面，许多零件由些大变形过程产生般的形状，并且只在具有很高精度的选定面加工。

举例来说，内线流程是很少产生任何方式以外的其他机械加工并且紧接着压力操作后零件上的小洞可能被加工。

在切削时基本工具工作的关系充分描述的方法有个因素刀具几何形状，切削速度和切削深度。

刀具必须由适当的材料做成它必须有定的强度，粗糙度，硬度和抗疲劳度。

刀具几何形状由面和角度描述，对每种切削操作都是正确的。

切削速度是指切削刃通过工作面的速度，它已每分钟通过的英尺数表示。

对于加工效率，切削速度相对于特殊工作组合必须具有适当规模。

般来讲，工件越硬，速度越小。

进给是刀具进入工件的速率。

当工件或刀具旋转时，进给量的单位是英寸每转。

当刀具或工件往复移动时，进给量的单位是英寸没次，总的来说，在其他相似情况下进给量与切削速度成反比。

切削速度用英寸表示，是刀具进入工件的距离表示的，它是指车削时屑片的宽度或是直线切削时屑片的厚度。

粗加工时切削深度比精加工的切削深度大。

在金属切削作业中热量产生于主要和第二变形区而这些结果导致了复杂温度遍布于刀具，工件和屑片。

个典型的等温先如图所示，它可以看出正如预测的，当工件材料经历主要变形，被减切时，有个非常大温度梯度遍布于屑片的整个宽度。

当第二变形区的屑片还有小段距离就达到了最大温度。

因为几乎所有的工作都以金属切削转化为热量而完成，可以预测去除每单位体积的金属所增加的能量消耗将会提高切削温度。

因此在所有其他参数不变，前角变大时，将减少去除每单位体积金属的能量和切削温度。

当考虑到增加未形成屑片的厚度和速度，情况就更复杂了。

增加切削厚度往往会大大影响热量传给工件，刀具的多少，而且会使屑片停留在个固定数额，同时切削温度的变化也会很小，可是增加切削速度会减少传递给工件的热量，同时这将增大屑片主要变形的温升。

此外，第二变形区是比较小的，在这个变形区会提高温度。

切削参数的其他变化几乎不影响去除每单位体积的能量消耗和切削温度。

因此已经表明，即使是切削温度的小规模变化对刀具磨损率也有重大影响，从切削数据来估计切削温度是恰当的。

检测高速钢工具最直接最准确的方法，特伦特给出了高速钢工具温度分布的详细资料。

该技术是基于高速钢刀具的数据检测并与对热历史的微观变化有关。

特伦特已经描述了切削温度的测量和加工大范围工件时高速钢工具的温度分布。

使用扫描电子显微镜来研究精细尺度微观结构变化，这项技术已得到了进步发展。

这项技术也用于研究高速钢单点车刀和麻花钻的温度分布，脆性断裂已经得到了处理，刀具磨损基本上有三个类型。

后刀面磨损，边界磨损和前刀面磨损。

刀面磨损发生在主切削刃和次切削刃。

主切削刃负责去除大量金属，这增加了切削力和温度，如果任其发展会导致刀具和工件的振动，这就再不能高效率地切削了。

次切削刃决定工件尺寸和表面精度，后刀面的磨损会导致大量产品出现较差的表面精度。

根据实际切削条件，刀具不可用的主要原因在于主刀面先于次刀面的磨损非常大，这导致了个不可接受部分的产生。

因为刀具的应力分布，刚开始滑动时，滑动区域的摩擦力在屑片和面之间达到最大，最后摩擦力便为零。

因此磨料磨损发生在这个区域，在屑片与相离处更多的磨损发生在与该区域相邻处，这比相邻于这点的更多。

这导致了刀具面的局部点蚀与这面有定距离，这面通常有部分是圆弧形的。

在许多方面并基于实际切削条件，边界磨损相比后刀面是个较不严重的磨损，因此刀面磨损是种较常见磨钝标准。

然后，由于各样作者表明，伴随着切削速度的增加面温度的增加量多于刀面的增加量，而由于温度变化严重影响任类型的磨损率，边界磨损通常发生在较高切削速度的情况下。

刀具与未切削面相接触的地方，主刀面磨损的尾部的磨损比沿着剩余磨损面的地方更明显。

这是因为局部影响如未切削面是由先前的切削，氧化规模，局部高温所形成的加工硬化而造成的。

这个局部磨损般与边界磨损有关，有时还很严重。

虽然出现凹口不会严重影响刀具的切削性能，凹口是往往比较深，如果继续切削刀具很可能断裂。

如果任何形式的渐进磨损让其戏剧性的继续存在，刀具将面临灾难性的故障，如刀具再不能切割，在好的情况下，工件报废，最坏时，机械工具可能造成损坏。

对于硬质合金刀具和各类型的磨损，在出现灾难性故障之前达到最长使用使用寿命的极限。

但对于高速钢切削工具的磨损是不均匀的，目前已发现当磨损继续并甚至出现灾难性故障时，便可得到最有意义的和可以复制的结果，当然在实践中，切削时间远远少于故障时间。

发生灾难性故障时会出现几个现象，最常见的是切削力突然增加，工件出现亮环，噪音显著增大。

公差是零件尺寸的最大变化量，基本尺寸是允许变动量和公差范围而衍生的尺寸限制。

有时偏差只允许个方向的变动，它允许公差在孔或轴上变化而不会严重影响配合。

当公差在两个方向上都变化时，称为完全偏差正和负。

完全偏差是分开的，并且在基本尺寸的每边都会有。

而极限尺寸只有最大尺寸和最小尺寸。

因此，公差是这两个尺寸之差。

产品已经完成了应有的形状和大小，常常需要种类型的表面精度是它们能够履行好自己的职能。

在些情况下为了抵抗划破和擦破，提高表面材料的物理性能是必须的。

在许多制造工艺中，产品表面留下污垢，屑片，油脂或其它有害物质。

由不同材料组成的混合物，不同方式加工的同种材料，可能需要些特殊的面处理以提供均匀的外观。

表面抛光处理有时可能成为个中间处理程序。

举例来说，先于各种电镀工艺，清洁和抛光通常是必不可少的。

些清洗程序也用来改善配合零件的表面光滑度，也为了去除毛边，这些在以后使用中是有害的。

表面抛光处理的另个重要原因是在各种各样的环境中的防腐保护。

保护程序的类型主要取决于预期暴露，并充分考虑到材料保护和经济因数。

在早期的工程中，尽量接近的将配合零件加工到所需尺寸，把配合零件加工到相似尺寸然后完成加工，并不断地将其它零件与它相配，直到得到理想的关系。

如果在加工时不方便将个零件另个零件相配，则最后的工作是由钳工坐在板凳上，刮削配合零件直到理想的配合，因此作为名钳工字面意为，显而易见，两个零件仍在起而不得不更换，必须再次去相配合。

在这些日子里，我们期望能为坏零件购买个替代品，而它的功能正常也不需要刮削和其它修改工序。

当个零件能被用来替换另个同尺寸和同材料规格的零件，这时我们称之为这些零件能互换。

互换系统通常可以降低生产成本，为了个昂贵的操作是没有必要的，这有益于客户在需要时更换磨料零件。

在生产任务中工件在夹具里是固定的，固定个工件有几个必要步骤。

第步要确定工件在夹具上的位置，考虑未加工面和工作特点。

在此之后，固定面必须被选定。

工件在确定的位置被固定在固定面上，并添加必要的力和力矩，保证获得必要的工作特点。

最后，必要的调动位置或组合夹具因素都要考虑，调整或组装，使工件牢牢地固定在夹具上。

通过这样个程序，工序和工序卡片，夹具的装配可自动进行。

结构造型任务就是要产生若干稳定平面的组合，这样在这些平面上的各夹紧力将使工件和夹具稳定。

按惯例，这个任务可用人机对话即几乎完全自动化的方式来完成。

以人机对话即以自动化方式确定夹具结构造型的优点是可有组织有规划进行夹具设计，减少所需的设计人员，缩短研究周期和能更好地配置工作条件。

简言之，可成功地达到显著提高夹具生产效率和经济效益。

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