夹靠在芯棒上，通过专用进給装置进行切断，切断到芯棒直径便退回切断刀，稍加外力把芯棒折断取出。

般来说，采用内排屑比外排屑的加工直径大，获得的加工精度和表面光洁度高。

深孔加工的工作要点机床在前及加工过程中，应检查和注意如下几点主轴刀具导向套刀杆支承套工件支承套等中心线的不同轴度应符合要求。

检查切削液系统是否畅通和正常工作，特备是多刃内排屑深孔钻喷吸钻的喷吸效应，尤其应该认真检查。

工件的加工端面上部应有中心孔，并避免在斜面上钻孔。

切屑形状是否正常。

它与工件材料刀具几何形状切削用量等有关。

两条分离而每条按定方向向内卷曲的切削形状最好，应避免形成直的带状切屑。

采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻通时，最好停车或降速，防止损坏钻头和出口处。

应避免在加工过程中停车，如必须停车，则应先停止进給并将刀具退回段距离，然后停止油泵和主运动的旋转，以防刀具在孔中产生咬死现象。

机床设计随着科学技术的进步和社会需求的变化，机床的设计理论和技术也在不断的发展。

计算机技术和分析技术的飞速进步，为机床设计方法的发展提供了有力的技术支撑。

计算机辅助设计和计算机辅助工程，缩写已在机床设计的各个阶段得到了应用，改变了传统的经验设计方法，使机床设计由传统的人工设计向计算机辅助设计，由定性设计向定量设计，有静态和线性分析向动态和非线性分析，由可行性设计向最佳设计过渡。

数控技术的发展与应用，使得机床的传动与结构发生了重大变化。

伺服驱动系统可以方便地实现机床的单轴运动及多轴联动，从而可以省去复杂笨重的机械传动系统，使其结构及布局产生很大的变化。

随着生产的发展，社会需求也在发生变化。

在机械制造业中，多种品种，小批量生产的需求日益增加，因此出现了与之相适应的柔性制造系统等先进制造系统。

数控机床是的核心装备。

前期的，可以说是以机床为主的系统，即根据现有的机床的特点来构成。

但是，传统的机床包括数控机床设计时并未考虑到它在中的应用，因此在功能上制约了的发展。

的发展对机床提出了新的要求，要求机床设计向以系统为主的机床设计发展方向发展，即在机床设计时就要考虑他如何更好地适应等先进制造系统的要求，例如要求具有时空柔性，与物流的可接近性等等，这就对机床设计的方法学提出了新的要求。

机床的设计方法是根据其设计类型而定的。

通用机床采用系列化设计方法。

系列中基型产品属创新设计类型，其他属变型设计类型。

有些机床，如组合机床属组合设计类型。

在创新设计类型中，机床总体方案包括运动功能方案和结构布局方案的产生方法可采用分析式设计又称试行设计或创成式设计又称解析式设计。

前者是用类比分析，推理方法产生方案，是目前创新设计般采用的方法后者则用创成解析的方法生成方案，创新能力强，这种方法尚在研究发展之中。

机床设计步骤机床的类型和要求不同，设计步骤也不同。

按新的原理进行加工的机床应按创新设计的步骤进行成系列的机床产品应按系列化设计的步骤进行通用化程度较高的机床产品，例如组合机床应按模块化设计的步骤进行。

确定结构原理根据初步设计方案，确定被设计机床的结构原理方案的主要内容包括用途即机床的工艺范围，包括加工件的材料类型，形状，质量和尺寸范围等。

生产率包括加工件的类型，批量及所要求的生产率。

性能指标加工件要求的精度用户定货设计或机床的精度，刚度，热变形，噪声等性能指标。

主要参数即确定机床的加工空间和主要参数。

驱动方式机床的驱动方式有电动机驱动和液压驱动方式。

电动机驱动方式中又有普通电动机驱动，步进电动机驱动与伺服电动机驱动。

驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。

结构原理主要零部件应满足的要求和结构原理，有时还需进行草图设计，确定关键零部件自制还是外协。

成本及生产周期无论是订货还是工厂规划产品，都应确定成本及生产周期方面的指标。

总体设计总体设计的内容运动功能设计包括确定机床所需运动的个数，形式直线运动，回转运动，功能主运动，进给运动，其它运动及排列顺序，最后画出机床的运动功能图。

基本参数设计包括尺寸参数，运动参数和动力参数设计。

传动系统设计包括传动方式，传动原理图及传动系统图设计。

总体结构布局设计包括运动功能分配，总体布局结构形式及总体结构方案图设计。

控制系统设计包括控制方式及控制原理，控制系统图设计。

结构设计设计机床的传动系统，确定各主要结构的原理方案，设计部件装配图，对主要零件进行分析计算或优化，设计液压原理和相应的液压部件装配图，设计电气控制系统原理图和相应的电气安装接线图，设计和完善机床总装图和总联系尺寸图。

工艺设计机床的全部自制零件图，编制标准件，通用件和自制件明细表，撰写设计说明书，使用说明书，指定机床的检验方法和标准等技术文档。

机床整机综合评价对所设计的机床进行整机性能分析和综合评价。

可对所设计的机床进行计算机建模，得到所谓的数学化样机，又称虚拟样机。

采用虚拟样机对所设计的机床进行运动学仿真，在实际样机试造出来之前对其进行综合评价，可以大大减少新产品研制的风险，缩短研制的周期，提高研制的质量。

上述步骤可以反复进行，知道达到设计结果满意为止。

在设计过程中，设计与评价反复进行可以提高次设计成功率。

定型设计在上述步骤完成后，可进行实物样机的制造，实验及评论。

根据实物样机的评论结果进行修改设计，最终完成产品的定型设计。

关于深孔加工的工艺要求深孔加工，是本设计的重中之重。

所谓深孔，就是当加工孔的长度与直径之比达倍左右，往往对精度及表面光洁度又有较高要求，使用般的加工方法就比较难满足。

深孔加工必须解决的问题刀具细长刚度差，易引起刀具偏斜及与孔壁摩擦，因此在刀头上均具有导向套来保证正确引入同时，根据需要设置刀杆支承以减少刀杆的变形和振动。

切屑不易排出，采用分级进给或者通过高压切削液的内排和外排刀具结构排出切屑。

刀具冷却困难，通入高压切削液对刀具进行充分冷却。

深孔加工的类型结合深孔加工的特点，关于深孔加工的工艺困难，已有相应的方法进行克服。

分级进給深孔加工使用普通麻花钻头在铸铁件或钢件上钻直径以下的孔时，般次钻深不宜大于倍孔径。

当钻孔方向为水平时，在钢件上次钻深不宜大于倍孔径，在铸铁上可达倍左右孔径。

如果加工的孔深超过这个范围时，可采用分级进給的加工方法，即在钻削过程中，使钻头加工定深度后自动退出工件，借以排出切屑，并进行冷却，然后再重新向前加工，不断往复，直至加工完毕每次钻深，铸铁件取倍孔径钢件取倍孔径，孔较深时取小值。

这种加工方法适于钻削较小直径的孔深，但生产率及技工精度都比较低。

次进給深孔加工它主要是用各种类型的特殊刀头，并配备形影的接杆传动导向系统切削液输入器等，在深孔机床上进行钻铰镗及套料加工。

从切屑的排出方式，可分外排屑对铰镗还可有向前或向后外排屑及内排屑从切削刃数目，可以分单刃双刃及多刃，切削刃可采用高速钢或硬质合金。

刀头上均具有不同数量的导向支承块，在加工过程中起导向作用，保证孔的平直度，同时也起挤光作用，提高加工孔的表面光洁度。

内排屑深孔钻具有单管内排屑和双管内排屑即喷射钻。

双管内排屑深恐钻比单管内排屑深恐钻及外排屑深孔钻的加工效率和精度都较高。

对不通的深孔进行套料时，在套料完成后卸下套料刀，装上芯棒切断刀并使它的刀夹靠在芯棒上，通过专用进給装置进行切断，切断到芯棒直径便退回切断刀，稍加外力把芯棒折断取出。

般来说，采用内排屑比外排屑的加工直径大，获得的加工精度和表面光洁度高。

深孔加工的工作要点机床在前及加工过程中，应检查和注意如下几点主轴刀具导向套刀杆支承套工件支承套等中心线的不同轴度应符合要求。

检查切削液系统是否畅通和正常工作，特备是多刃内排屑深孔钻喷吸钻的喷吸效应，尤其应该认真检查。

工件的加工端面上部应有中心孔，并避免在斜面上钻孔。

切屑形状是否正常。

它与工件材料刀具几何形状切削用量等有关。

两条分离而每条按定方向向内卷曲的切削形状最好，应避免形成直的带状切屑。

采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻通时，最好停车或降速，防止损坏钻头和出口处。

应避免在加工过程中停车，如必须停车，则应先停止进給并将刀具退回段距离，然后停止油泵和主运动的旋转，以防刀具在孔中产生咬死现象。

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