括主流道分流道冷料井浇口。

，浇注系统的设计浇注系统是指从注射机的喷嘴到模具型腔的浇口这段塑料流动的信道称为浇注系统。

浇注系统由主浇道分流道冷料穴浇口等组成。

浇注系统设计原则重点考虑型腔布局。

热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。

均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。

塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。

消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的冷料。

排气良好。

防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力。

保证塑件外观质量。

较高的生产效率。

塑料熔体流动特性充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为。

，主流道设计主流道是喷嘴熔融状态的塑料进入模具型腔时的首段信道，它的形状和尺寸直接影响塑料的流动速度及填充时间。

主流道般呈圆锥形，锥度般为度，其小端直径应大于喷嘴直径，以便补偿与喷嘴对中的误差。

主流道的最佳长度般为。

根据所选注射机，小端尺寸直径应为注射机喷嘴尺寸主流道球面半径应为喷嘴球面半径球面配合高度取，主流道衬套的设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具。

中大型模具设计成分体式。

但由于该模具主流道较长，设计成分体式较宜。

为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式。

主流道。

见模价的确定和装配图图主流道衬套主流道衬套材料采用钢，热处理淬火或表面硬度为。

本设计中，主流道与定模座板采用过度配合，与定位圈的配合采用的间隙配合。

图定位圈主流道的固定见装配图，主流道凝料体积为，主流道剪切速率校核由经验公式在之间式中，塑件浇道主生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在之间，所成型的塑件的质量较好。

所以本设计的主流道剪切速率符合要求。

分流道的设计，分流道布置形式分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向的作用。

本设计属于多型腔模具，必须设置分流道。

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，本设计采用平衡式分流道。

如图所示图分流道尺寸及各级分流道的尺寸如图所示，分流道的形状截面尺寸以及凝料体积形状及截面尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺比较好的梯形截面。

梯形截面对塑料熔体流动阻力不大，般采用下面经验公式来确定截面尺寸查资料取，，取标准值查资料，取标准值，其中深度，宽度，底部宽度取，流道截面形状及尺寸如图所示图从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第级分流道截面尺寸小，所以二级分流道的尺寸取宽为，底部宽为高为的梯形。

分流道凝料体积分流道长度分流道截面积分流道凝料体积分流道剪切速率校核根据经验公式在，剪切速率校核合理其中，其中为锁模力，为梯形截面周长分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般取即可，因此，本设计取。

分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。

本模具的流道布置形式采用平衡式，采用定模部分与瓣合模上均开有分流道，如图。

，浇口的设计浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。

它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。

，浇口位置的选择，应遵循如下原则避免制件上产生喷射等缺件作侧向移动抽拔与复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。

对于成型侧向凸台的情况包括垂直分型的瓣合模，常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往成为侧向抽芯。

但是，在般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为谈，不加分辨，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。

根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或气动以及手动等三大类。

机动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构本设计中由于塑件没有侧向抽芯的必要所以不考虑侧向抽芯的设计且型芯脱模设计为强制脱模第章成型零部件的设计成型零件的结构设计构成型腔的零件统称为成型零件，它主要包括模，凸模型芯镶块各种成型杆，各种成型环由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨力以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模，般来说成型零年都应进行热处理，使其具有以上的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚氯已烯等。

还应选择耐腐蚀的钢材。

凹模的结构设计凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其结构不同可分为速体式，整体嵌入式，局部镶嵌式，大面积镶嵌组合式等。

整体式凹模它系由整块金属加工而成，其特点是牢固，不易变形，因此对于形状简单，容易制造或形状虽然比较复杂，但保可以采用仿形机等殊须加工方法加工的场合是适宜的。

整体结构有如下优点成型零件的刚性好。

模具分解组合容易。

零件数量少。

制品表面分型痕迹少，模具外形尺寸可以减少精密成型模具若采用拼镶结构，相对整体结构而言则有如下缺点精度相对下降。

因采用磨削加工为主制作拼镶件组合后难以达到零精度。

拼镶件的加工精度要求高于整体结构的加工精度要求，制品的棱边拐角难以设置过渡圆弧。

整体结构的缺点如下难以排气。

需要采用精密磨加工。

制品的棱边，拐角处难以加工成角形。

般此类成型零件都是在硬后在进行加工，所以整体结构的模具采用电火花成型加工为主铣削加工磨削加工电火花线切割为辅的加工方法。

整体嵌入式凹模在多型腔的模具中，型腔数量多而制件尺寸不大时，采用冷挤压比切削加工效率高，并可保证各型腔的尺寸形状的致性，凹模镶块的外形常用轴肩的圆柱形，然后分另从下面嵌入凹模固定板中，用垫板螺钉将其固定，它适用于经常拆卸的地方，修补较方便，产品结构较复杂。

采用此结构时，首先应考虑制品的形状，尺寸及功能，然后考虑其刚性，同时也必须考虑加工方法和装配措施。

其缺点零件数量增加分割的拼镶件趋多制造成本越高。

各拼镶件的加工精度必须匹配，即必须提高各镶件的平均加工精度。

维修作业较困难。

冷却回路不易设置，成型周期难于缩短。

而本产品的结构较简单，不须做成嵌入式凹模从设计的经济性和结构的合理性等因素的综合考虑，其凹模的结构为整体式凹模。

同理由于型芯的结构类似也设计为整体式。

本设计中，由于塑件外形比较简单，模具属于中小型模具，故采用整体式凹模。

凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种类型。

，整体式凸模，将成型的凸模与动模板作成体，不仅结构牢固，还可省去动模座板，即支撑板。

但由于不便加工，故只适用与形状简单且模高度较小的单型腔模具。

，组合式凸模组合式凸模又分两种整体装配式和镶件组合式。

，整体装配式凸模它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。

，镶件组合式凸模对于形状复杂的凸模。

为了加工方便，可采用镶件拼合式结构，这样可以分开进行热处理，避免热处理时薄壁处开列以及热处理不均。

本设计采用整体装配式凸模成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽凹模和凸模的高度尺寸以及位置中心距尺寸等。

响工作尺寸的因素，塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值制品内腔尺寸公差取正值，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。

而制品中心孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。

，模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的。

，模具的磨损量实践证明，对于般的中小型塑件，最大的磨损量可取塑件公差的，即，对于大塑件则取以下。

另外对于型腔底面或者型芯端面，因与脱模方向垂直，故磨损量为。

，塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率来计算。

，模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模定模注射时存在着定的间隙。

般当模具分型面的平面度较高表面粗糙度较低时塑件产生的飞边也小。

飞边厚度般应小于。

，成型零件工作尺寸的计算般情况下，影响成型零件及塑件公差的主要因素是模具制造公差模具磨损量以及塑件的收缩率这三项。

成型零件工作尺寸计算方法般有两种，种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和磨损量进行计算。

前种方法比较简单，但不适用于精密塑件，后种方法能保证所成型的零件在规定的公差范围内，单计算比较麻烦。

根据塑件，塑件是个插座，属于精密度较低的塑件，故这里采用第种方法计算。

塑件公差按标准中的级精度选取。

型腔的工作尺寸计算，型腔径向尺寸长式中，塑件平均收缩率低压聚乙烯收缩率为这里取，下同塑件外径尺寸，为修正系数，取，下同塑件公差值，取制造公差，取，下同宽式中，塑件宽外径，为塑件公差值，取其他同上。

，型腔的深度尺寸式中，塑件高度最高尺寸，为修正系数，取塑件公差值，取型芯的工作尺寸计算，型芯长宽的计算长宽宽上式中，为塑件内长径尺寸，为宽为塑件内宽径尺寸，为修正系数，取塑件公差值，分别取和，型芯的高度尺寸式中，塑件内孔深度尺寸，为，塑件公差，取成型零件强度计算型腔侧壁厚度计算型腔是模具中直接用以成形制品的部分。

成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模凸模成型杆成型环等。

设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。

此外由于塑料熔体有很高的压力，还应该对关键成型零件进行强度和刚度的计算校核。

模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。

理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。

以强度计算和以刚度计算所需的壁厚相等时的型腔内尺寸即为强度计算和刚度计算的分界值。

在分界值不知道的情况下，应分别按强度条件和刚度条件算出壁厚，取其中较大值作为