料质量体积水平投影面积初步选择注射机制件体积模具采用模四腔，材料为。

材料密度为。

因此制件质量为由于模具是模四腔所以制品总体积初步估计浇注系统凝料体积为确定合适的型腔数，可以适当的提高劳动生产率，但必须综合考虑成本问题。

以注射机的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的，按下式计算注塑件注其中注注射机理论注射量制件总体积浇注系统凝料体积查塑料成型与冲压机械概论第页表，由于模具的其他参数的要求所以选取注射机型号为注射机技术参数如下公称注射量螺杆直径注射压力注射行程注射时间螺杆转数注射方式柱塞式合模力最大成型面积模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度模板尺寸拉杆空间合模方式模板定位孔尺寸喷嘴球半径喷嘴口孔径螺杆驱动功率顶出方式孔径液压机械中心顶出。

注射机有关参数的校核由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数。

，型腔数校核合格。

式中注射机最大注射量的利用系数，般取注射机的额定塑化量成型周期取。

注射压力的校核。

，而，注射压力校核合格。

式中，取取属薄壁窄浇口类最大注射量校核注塑模次成型的塑料重量塑件与流道凝料之和应在注塑机理论注射量的之间既能保证制品质量，又能充分发挥设备的能力。

对于螺杆式注射机，其最大注射能力通常以螺杆在料筒内最大推进容积厘米表示，因此最大注射量就是该体积的塑料熔体在料筒内的温度及压力下的重量。

最大注射量为制件流道其中式中注射机规定注射容积厘米在料筒温度及压力下熔融塑料的比重，克厘米因此所选注射机满足使用要求锁模力的校核锁模力是注射机锁模装臵用于夹紧模具的力。

所选注射机的锁模力必须大于高压熔体注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积之和与型腔内塑料压力的乘积。

型而，锁模力校核合格。

其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。

因此锁模力符合使用要求。

开模行程和顶出距离的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程，开模行程的校核有三种情况最大开模行程与模具厚度无关，对液压机械式锁模机构注射机，其中最大开模行程由注射机曲轴机构的最大行程决定，并不受模具厚度的影响无关。

注射机最大开模行程与模具厚度有关，对于全液压机械式锁模机构的注射机，最大开模行程要受模具厚度的影响。

此时最大开模行程等于注射机固定移动模板台面间的最大距离减去模具厚度。

具有侧向抽芯是的最大开模行程，需利用开模行程完成侧向抽芯，开模行程的校核还应考虑为完成抽拔距离而需要的开模行程。

注射机的开模行程是有限的，所取制件的开模距离必须小于注射机的最大开模行程。

对于双分型面注射模开模行程可按下式校核其中式中塑件脱出距离包括流道凝料在内的塑件高度注射机最大开模行程脱出主流道凝料的距离符合使用要求模具安装尺寸的校核喷嘴尺寸注塑机喷嘴口孔径由上表查得，主流道小端直径应该大于注塑机喷嘴直径，即比大，以防止主流道上部积有凝料而影响脱模。

注塑模主流道衬套始端凹坑的球面半径应大于注射机喷嘴球头半径，以保持同心和紧密接触，因此取标准浇口套的数值主流道小端孔直径应大于注射机喷嘴直径取定位圈尺寸为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线相重合，模具定模板上凸出的定位圈外径与注射机固定板上的定位孔成间隙配合，由表查得注塑机定位孔内径为，间隙配合为，所以定位圈尺寸为模具外形尺寸模具长宽尺寸应与注射机的拉杆间距相适应，以保证模具至少能从个方向穿过拉杆间的空间安装在注塑机上。

因为注塑机的拉杆间距为，因此模型腔压力取材料弹性模量取根据注射塑料品种，模具刚度计算许用变形量。

式中型腔半径。

型腔侧壁是采用嵌件，嵌件单边厚选，两型腔质检受力是大小相等，方向相反的，在合模状态下不会产生变形，因此两型腔之间壁厚只要满足结构设计的条件就可以了。

型腔与模板周边的距离由模板外形尺寸来确定，因模板平面尺寸比型腔布置的尺寸要大得多，所以完全满足强度和刚度的要求。

支撑板厚度支撑板厚度和所选模架两垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在这个大类范围之类，垫块之间的跨度大约为，根据型腔布置及型芯对支撑板的压力，就可计算得到支撑板的厚度，既式中支撑板刚度计算许用变形量，，两垫块之间的距离约为影响模具变形的最大尺寸，若圆筒形是或，若矩形是支撑板长度，取，个型芯投影到支撑板上的面积。

单件型芯所受压力的面积为个型芯的面积此支撑板厚度计算尺寸为，对于小型模具还可减少点，可利用两跟推板岛主来对支撑板进行支撑，这样支撑板厚度可近似为因此，支撑板厚度可取的稍薄点，取标准厚度模架的确定根据型腔的布局可看出，型腔嵌件分布尺寸为，又根据型腔侧壁最小厚度为，再考虑到导柱，导套及连接螺钉布置应占的未知和采用推件板推出等各方面问题，确定选用模架序号为号，模架结构为的形式。

各模板尺寸的确定。

型腔板板尺寸板是定模型腔板，塑件高度，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有定的距离，因此板厚度取。

型芯固定板尺寸板是凸模固定板，凸模的成型部分直径为，因此板厚度取。

垫块尺寸垫块推出行程推板厚度推杆固定板厚度根据计算，垫块厚度取上述尺寸确定之后，就可以确定模架序号为号，板面为，模架结构形式为的标准模架。

从选定模架可知，模架外形尺寸宽长高模具平面尺寸拉杆间距，合格模具高度，合格，模具开模所需行程型芯高度塑件高度注射机开模行程，合格其他个参数在前面校核均合格，所以本模具所选注射机完全满足使用要求。

第六章脱模机构设计该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用模四腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。

但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧凸起与直径的比例约为。

因此所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，可采用强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。

因此本设计采用推件板推出的强制脱模方法。

脱模机构应使塑件留于动模，是指不变形损毁且有良好的外观。

另外脱模机构应该结构可靠，此模具采用简单脱模机构，并采用推料板拉断点浇口凝料自动脱落，因为制件呈圆形且径向尺寸不大，因此采用根顶杆推动推件板将制件顶出，这样顶出力均匀，运动平稳且顶出力大，顶出制件后外观上几乎不留痕迹。

第七章合模导向机构注塑模合模时要求有准确的方向和位臵。

因此在注射模中要有合模导向装臵来引导动模与定模之间按定的方向闭合和定位。

合模导向机构的主要功能有定位作用。

为避免在模具装配过程时，因方向搞错而损坏成型零件，并在模具闭合后使型腔在工作过程中能保持正确地形状和位臵，确保塑件壁厚的均匀性。

导向作用。

在动模向定模闭合过程中，导向机构因首先接触，引导动模定模沿准确方向和位臵闭合，避免凸模首先进入型腔而发生损伤事故。

承受定侧压力。

高压塑料熔体注入型腔时会产生单向侧向压力或受成型设备精度低的影响，需有合模导向机构来承担。

支撑动模型腔板或定模型腔板。

对于双分型面注塑模，导柱还需支撑定模型腔板的重力，也对此板导向和定位。

第八章模温调节系统塑料注射模具冷却系统的设计，不仅影响成型塑件的质量，还直接影响生产效率。

对模具温度调节系统要求根据塑料的品种，确定温度调节系统是采用加热方式还是冷却方式希望模温均，塑件各部同时冷却，以提高生产率和塑件质量采用低的模温，快速大流量通水冷却般效果比较好温度调节系统要尽量做到结构简单加工容易成本低廉。

模具冷却系统设计原则冷却水孔数量尽量多，截面尺寸尽量大浇口处加强冷却降低入水和出水的温度差冷却水通道的开设应该尽可能按照型腔的形状要便于加工和清理应沿着塑料收缩方向设臵。

冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单计算，在单位之间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为度冷却水的体积流量式中单位时间每分钟内注入模具中的塑料质量，按每分钟注射次，既次单位质量的塑件在凝固时所放出的热量，为冷却水的密度冷却水的比热容冷却水出口温度冷却水入口温度冷却管道直径为使冷却水处于湍流状态，查资料取。

冷却水在管道内的流速大于最低流速。

达到湍流状态，所选管道直径合理。

冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数查表取，因此冷却管道的总传热面积模具上应开设的冷却水孔数从计算结果看，因塑件小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较小，但条冷却水道对模具来说是不可取的冷却不均匀根据注塑厂的生产经验，在强制脱模的情况下，型芯必须冷却，型芯纵向分两排布置，若是采用串联水道，势必造成型芯温差较大，因此两排型芯应分别采用两条进出水道，在注射工艺过程中，根据具体情况确定采用并联水道还是串联水道。

在定模部分的流道凝料也应得到冷却，可开设条往返水道，模外胶管串联，水道流量大小可根据注射时具体工艺情况进行调整，第九章结论此模具在总体上是个比较简单的模具设计，但是在设计中有许多细微的结构，我在设计中使用了拉料杆拉断点浇口凝料，由于该制件的外形尺寸长度方向较小，因此为了顺利脱模，采用双分型面的三板式模，第次分型使制件与浇口凝料分离，并使制件留于动模，第二次分型顶出制件，完成次注射。

在设计即将结束时，对本次设计做个总结，总的来说此设计是比较成功的，基本实现了设计者的设计要求，并达到了设计者的预期效果。

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