加。溶液在时粘度，氢氧化钠溶液粘度随浓度升高而增加，随温度升高而下降。氢氧化钠溶液的比热随溶液浓度提高而下降，随溶液温度升高比热有所下降。与酸发生中和反应生成盐和水溶液与空气中反应生成所以储槽中碱液放置后溶液中含最增加。溶液有腐蚀性，随浓度增加腐蚀性增大。产品用途固体和液体烧碱都是用途极广的基本化工原料，主要用途轻纺工业造纸合成洗涤剂玻璃工业印染等。化学工业农药染料石油化学品剂。石油工业油脂石油钻探等。④其它木材加工医药等。原料原料来源来自离子膜电解工序。原料规格表原料规格项目数据生产原理概述本装置采用三台降膜式蒸发器及逆流工艺流程，完成离子膜电解液由浓缩到的化工单元操作。模式蒸发原理降膜蒸发器设计如同管束式降膜换热器，所不同的是在降膜换热管上部加了个造膜器，它是根短圆管，上面开了数个条形窄槽，此短管点焊在加热管头上，从蒸发器顶部进来的碱液从窄槽沿加热管壁呈膜状向下流动并与载热体进行对流传热，料液中水分蒸发产生的二次蒸汽与浓缩了的碱液起向下流动，在底部的蒸发器内两相得以分离，碱在底部由出料泵抽出，汽在上部经捕沫后排出利用。降膜管采用的是薄壁长管，碱液在内又呈薄状下流，使得传热系数十分高，般为，降膜式蒸发器目前是蒸发器中种高效蒸发器。工艺流程简述详见管道仪表流程图图图管道仪表工艺图从离子膜电解工序来的碱液经过流量计量后由顶部加入Ⅰ效蒸发器管内，液位由控制。碱液进入管束，管束操作条件是压力为，温度为，在此条件下碱液浓缩到。的热源是从Ⅱ效来的，压力为的二次汽。它在管间加热碱液之后冷凝，冷凝液通过蒸发器加热室冷凝液排出管线进入冷凝水储槽，冷凝液排出管线深入到冷凝水储槽底部，以保证不破坏的真空状态。管束内的碱和二次汽在下部蒸发室内分离，碱液蒸发所产生的二次汽由表面冷凝冷凝。没有冷凝的不凝汽由水环真空泵抽出，保证需要的真空。由冷下冷凝水也进入。经浓缩的碱由Ⅰ效出料泵抽出，其中的送至碱液预热器用的生蒸汽冷凝水预热至，另部分送至碱液预热器，用溶液预热至。的液经测定流量后由Ⅱ效顶部进入蒸发器管束，管束操作条件是压力温度，碱液从浓缩至。热源是由Ⅲ效来的压力为温度的二次汽。二次气在管间作热源加热管束碱液之后，冷凝液经Ⅱ效阻气排水罐后进入冷凝水储罐，Ⅱ效阻气排水罐的气体出口管插入到二次气出口管上，液体出口管插入到冷凝水储罐底部，这样既保证的真空状态不被破坏，也保证了冷凝水正常排出。管束内碱液和二次汽在下部蒸发室内分离，二次汽经除雾后供做热源，碱液进入Ⅲ效蒸发器继续浓缩。Ⅱ效出料泵将Ⅱ效完成液抽出，以流量分别为和的液送到碱液预热器和碱液预热器。为盘管换热器，由的生蒸汽冷凝水作为热载体将碱液预热到。为板式换热器，由的作为热载体，将流量为，的碱液加热的。而后的烧碱溶液再经过碱液预热器进行再次加热，为列管换热器，利用的作为热载体，将的碱液预热到。两路碱液经预热汇合后温度约达到，经流量指示仪后由顶部进入Ⅲ效蒸发器管束。液位由控制阀调节。管束间操作条件为压力温度，在此条件下碱液由浓缩到。的热源是界区外来的饱和生蒸汽，压力，在管间加热碱液之后，冷凝水至阻汽排水罐，在经过碱液预热器，碱液预热器两次回收热量之后，温度约，利用余压送回锅炉房回收用。管束内的碱液和二次汽在下部蒸发室内分离，二次汽去作热源，碱液在内三次回收热量后温度达，在利用成品碱冷却器用循环冷却水将浓度为的烧碱溶液冷却至，而后将其送至蒸发界区外成品碱储槽出售。在内的碱设有温度在线监测，液中加速镍的腐蚀，控制中及时发现镍被腐蚀情况，对液要每天分析次，碱中含量，控制在以下工艺控制指标工艺控制参数表表产品指标消耗期望值以吨计生蒸汽饱和冷却水动力电不正常现象及处理方法Ⅲ效出碱浓度不合格提高生蒸汽压力或根据蒸汽压力重新确定物料侧设定值电斛液浓度减少流量，与电解工序联系生产能力达不到检查二次蒸汽压力，增加冷却水量，检查液位④生产能力低壳程阻力增加，惰性气排不畅，检查生蒸汽压力流量运输能力下降液位低，泵可能产生汽蚀安全生产烧碱遇水产生大量热，所以灭火定不能用水。每个通道设通俗易懂的警示标志，指示操作人员进行自我保护。在维修设备管道阀门仪表时，定要穿防护衣戴安全帽戴防护手套防护眼镜。④放空有危险性介质前，要确保放空阀是完全关闭，然后拆去盲法兰，按好临时管道或软管，将危险介质按至安全的地方。表工艺控制参数表序号单元控制点名称单位控制指标最小正常最大流量二次蒸汽压力碱液温度液位生蒸汽压力阻气排水罐液位流量二次蒸汽压力碱液温度液位阻气排水罐液位流量二次蒸汽压力碱液温度液位成品碱流量成品碱温度真空泵吸入压力表面冷凝器冷却水流量表面冷凝器冷却水温度冷凝水储槽液位工艺优化在装置运行初期，由于设计原因及操作不熟练，出现了系列问题，通过摸索论证，改进设计不足，随着操作水平的提高，蒸发装置运行逐渐稳定，并且能够及时准确处理突发情况。冷凝液倒流在蒸发开车初期提汽较慢，Ⅲ效出碱浓度达不到要求，回送至电解液贮。为使进入效蒸发器的碱液中质量分数维持在左右中压蒸汽冷凝液也改送至碱液罐，同时根据分析调节加入电解液罐的级脱盐水流量。但是由于混合不匀，分析滞后，使得碱液罐中碱液浓度偏差较大，导致系统真空波动很大，表面冷凝器中的冷凝液倒流至效蒸发室表现为Ⅰ效蒸发室液位迅速上升，而温度下降很多。经过分析察看设备图纸，发现原因是表面冷凝器至冷凝水储槽的管线在位于冷凝水储槽中部分的顶部开有个小孔，且管线管径偏小。当冷凝水储槽压力波动偏高，而效压力偏低时，表面冷凝器中的冷凝液自重不足以全部抵消Ⅰ效蒸发室与冷凝水储槽压差，便部分倒流回蒸发室，解决办法是增加条由表面冷凝器壳程至冷凝水储槽的管线，扩大冷凝液流道，使冷凝液流动通畅。同时将管线上的小孔堵上，避免冷凝水储槽中的空气倒吸入表面冷凝器，导致冷凝液不能顺利流下。之后，即使出现压力波动的情况，也没有再发生冷凝液倒流现象。真空度真空度是蒸发过程重要的控制指标提高系统真空度可以降低二次蒸汽的饱和温度从而提高有效温差，降低汽耗。影响真空度的因素包括合理控制表面冷凝器回水温度蒸发系统所能达到的最大真空度是大气压与表面冷凝器循环回水的饱和蒸汽压之差由于水的饱和蒸汽压随着温度升高而增大提高真空度的途径之是降低表面冷凝器循环回水的温度即降低其饱和蒸汽压。在夏季，增大表面冷凝器循环水量，而在秋冬季气温较低时，可适当减小循环水量。但是循环回水温度过低，会增加循环水消耗量，造成浪费。应注意的是，冷凝水储槽为负压操作，因此调节循环水量时必须保证表面冷凝器冷凝液温度不能过高，防止冷凝水泵汽蚀。排除不凝气表面冷凝器中的不凝气通过水环式真空泵连续抽出，ⅠⅡⅢ效不凝气定期排出。原始设计中各效不凝气均通过设在蒸发器顶部的管线直接排空，ⅡⅢ效壳程为正压，不凝气聚集时可以顺利排出。Ⅰ效壳程为负压，打开不凝气排放阀时，空气会倒吸入Ⅰ效蒸发器壳程，导致Ⅱ效蒸发室压力升高，进而破坏整个蒸发系统压力平衡，增大汽耗，不凝气长时间聚集会使成品碱浓度达不到生产要求。解决办法是将Ⅰ效不凝气排放管线连接至水环真空泵入口管线，通过真空泵抽出效壳程不凝气。冷凝液回收把冷凝水储槽和中压蒸汽的冷凝液回收至贮罐，可替代高纯水作为机泵密封水，冬季时用作装置伴热，可有效节约用水，降低生产成本。④除去杂质由于运行中不能避免检修非计划停车，每次停车后降膜管内壁都会有定程度的腐蚀，使成品碱中镍含量超标，质量等级下降。因此，在成品碱进入贮罐前增加台过滤器，开备。成品碱进入运行过滤器内流经层滤袋，从底部排出。当蒸发负荷不断下降且无法调节时表明滤袋上附着杂质较多，切换到备用过滤器，更换滤袋即可。三结果分析氢氧化钠含量检测方法原理试样溶液中先加入氯化钡溶液，则碳酸钠转化为碳酸钡沉淀消除试样中的杂质，然后以酚酞为指示剂，用盐酸标准滴定溶液滴定至终点。反应如下试剂和溶液氯化钡溶液。酚酞乙醇溶液，按配制。盐酸标准滴定溶液。④样品离子膜烧碱成品比重为。分析步骤样品的冷却将取来的样品放入水箱中冷水或冰水冷却至。试样溶液的制备用洁净的移液管校正迅速移取试样，置于已盛有约水的容量瓶中，抽洗内瓶壁附着的试样，共抽洗次，洗涤时不得超过移液管刻度处，然后加蒸馏水至接近刻度，冷却至室温后，再稀释至刻度，摇匀备用。测定用移液管准确吸取试样溶液注入具塞三角瓶中，加入氯化钡溶液，再加入滴酚酞指示剂溶液，在磁力搅拌器搅拌下，用盐酸标准滴定溶液密闭滴定至溶液呈微红色为终点。记下消耗盐酸标准滴定溶液的体积。计算公式氢氧化纳浓度按公式计算式中盐酸标准滴定溶液的浓度滴定氢氧化纳时消耗盐酸标准滴定溶液的体积试样的制备中移取试样的体积氢氧化钠的比重，与盐酸标准滴定溶液相当的以克表示的氢氧化纳的质量实验结果表氢氧化钠浓度滴定消耗体积氢氧化钠含量结论及数据讨论实验得到个数据分别为，经过讨论分析决定去除个最大值，再去除个最小值，排序为，取平均值故结果为，产品合格。四结论随着科学技术的发展，烧碱行业的技术水平迅速提高，新技术新工艺层出不穷。我国离子膜法烧碱产能和产量均为世界上最大的国家，但还不是生产技术强国，不论是从国外引进的技术还是国产化的技术，与世界先进技术相比还有差距，因此必须加快烧碱产业结构战略性调整，增强自主创新的能力，努力掌握核心技术和关键技术，以促进我国离子膜法烧碱稳定快速持续地发展，提升我国烧碱行业的整体水平，向世界烧碱生产技术强国发展迈进。七参考文献陈玉国万离子膜烧碱蒸发运行总结中国氯碱董雪英离子膜烧碱的生产工艺及市场前景江苏化工李玉芳,伍小明我国离子膜法烧碱生产技术进展江苏氯碱彭云峰离子膜烧碱装置的主要化学品危害及工业设计中的防治措施广东化工张海东,程虎,王瑞,曲玮离子膜烧碱装置职业病危害及关键控制点分析中国卫生工程学李佳,王丽氢氧化钠中氯酸钠含量的测定鲁南煤化工研究院卷第八期致谢三年的学习生活即将结束，回顾三年的学习生活，感受颇深，收获丰厚。在论文的写作过程中，有很多困难，无论是在理论学习阶段，还是在论文的选题资料查询开题研究和撰写的每个环节，无不得到陈老师的悉心指导和帮助。借此机会我向陈老师表示衷心的感谢,同时，我要感谢扬州工业职业技术学院授课的各位老师，正是由于他们的传道授业解惑，让我学到了专业