件完全能达到尺寸要求。压铸材料为，为压铸铝合金。可以用作该零件的材料。由查表知，其平均收缩率为。因此，端盖符合压铸工艺要求。初步确定选用卧式冷压室压铸机生产该铸件。分型面的选择该铸件零件较复杂，但形状较规范，没有凸缘之类不便出模的部位，分型面的布置使得铸件成型的型腔部位全部处于定模内。该铸件只需用单分型面即可，在单分型面上，考虑到零件较复杂，不可能采用简单的直线分型面，只能部分采用直线分型面，部分采用曲线分型面。该铸件侧有轴孔，此处采用抽芯机构外部轮廓较平整，没有不易出模部分内部结构也较为简单，采取定的拔模角有利于脱模铸件冷却时收缩，与内部接触的镶块受到包紧力要大于外部接触镶块，所以分型面的布置要使得铸件成型的型腔部位全部处于定模内，这样才能保证开模时铸件随动模移动方向移出定模。通过综合考虑压铸模具分型面的设计要点，选用部分直线分型面和部分曲线分型面，考虑到要有利于浇注系统和溢流系统的布置，不影响铸件的精度，开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模，决定选择铸件的面也就是外表面为分型面，可得到符合技术要求的铸件，且操作方便，分型面如图所示。图分型面的位置浇注系统的选择及设计根据铝镁合金的浇注系统的特点及应用，通过对比本设计选用底注式浇注系统，其结构见图所示。其优点为合金液自下而上平稳的充填铸型，充型效果好，但不利于自下而上地定向凝固，当铸件较高时，可在冒口部分设置补充浇道或直接在冒口补浇，以提高冒口的补缩作用。直浇道的设计在卧式冷压室压铸机的浇注系统中没有直浇道，压射余料兼起直浇道的作用。内浇口的设计内浇口的设计主要是确定内浇口的位置形状和尺寸。由于铸件的形状复杂多样，涉及的因素很多，设计时难以完全满足应遵循的原则，内浇口的截面积目前尚无切实可行的精确计算方法，因此进行内浇口的设计是，经验是很重要的因素。充型速度和充填时间考虑到该铸件的力学性能，如抗拉强度和致密度要求较高，根据表可以确定该铝合金压铸件充型速度为。该铸件的平均壁厚为，从表可以确定其充填时间为。直浇道横浇道内浇口图卧室压铸机用底注式浇注系统结构表充填速度推荐值合金种类铝合金锌合金铝合金黄铜充填速度表充填时间推荐值铸件平均壁厚型腔充填时间铸件平均壁厚型腔充填时间内浇口截面积的计算内浇口截面积可通过流量计算法的下列公式得式中内浇口截面积通过内浇口的金属液质量液态金属的密度，见表充填速度，见表型腔的充填时间，见表。表液态金属的密度值合金种类铅合金锌合金铝合金镁合金铜合金㎝内浇口的厚度参照经验数据内浇口厚度选内浇口宽度的经验数据横浇道的设计横浇道的结构形式，主要取决于铸件的结构形式和尺寸大小，内浇口的位置方向和流入口的宽度，内浇口的结构以及型腔的分布状况等因素。本文采用了分叉喇叭形扇形横浇道与闭合喇叭形扇形横浇道进行比较分析。横浇道的截面形状，根据铸件的结构特点而定，般以扁梯形为主，特殊情况下，采用双边梯形长梯形窄梯形圆形式半圆形。本文采用扁梯形。扁梯形具有金属液热损失少，模具型腔加工方便的特点。横浇道尺寸的选择本文采用两种不同的喇叭形横浇道，两种横浇道基本尺寸是样的，比如扇形浇道入口处截面积与内浇口连接处的截面积等，只是形状上不同。扇形浇道入口处的面积可如以下经验公式求得式中扇形浇道入口处截面积内浇口面积为了避免金属液在流动过程中产生涡流，般采用收敛界面的形式，取与的比例系数为，所以。横浇道与内浇口接触处的宽度就是内浇口的宽度。横浇道的长度要求大于内浇口的宽度，取与的比例系数为，所以横浇道的深度可按以下经验公式求得卧室冷压室压铸机式中横浇道深度内浇口厚度带入数据横浇道的宽度可按下经验公式求得式中横浇道的宽度横浇道的深度脱模斜度带入数据有横浇道与内浇浇口和铸件之间的连接方式横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式采用铸件横浇道和内浇口均设置在同模面。横浇道的截面形状及尺寸见图图横浇道截面形状及尺寸铸造工艺图铸造工艺图见图图铸造工艺图三压铸机的选用根据压铸件的结构材快的融化述度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装结晶硅，应当在分批加入，充分搅拌。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。炉料应尽量次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。熔化时温度要快速提升，使炉料尽快的熔化。覆盖剂密度应小于合金液的密度，并且有定的粘度和表面张力，以便容易成球形上浮，形成与合金液分离的保护层熔点应低于合金，要比合金先熔化而成为覆盖层化学稳定性高，不与合金发生化学反应，对炉壁的腐蚀作用小。吸湿性小，不向合金中带入有害元素。常用覆盖剂见表熔炉及工具的准备炉料的准备变质剂的准备精炼剂的准备熔炉预热装料熔化精炼变质处理调温浇注表常用的覆盖剂序号化学成分用途普通用普通用，尚有定去气作用铝镁类合金用铝镁类合金用铝镁类合金用覆盖剂种类及用量见表表覆盖剂种类及用量炉型及制品覆盖剂用量占投料量覆盖剂种类电炉熔炼普通制品粉状熔剂特殊制品煤气炉熔炼普通制品按混合特殊制品所以，采用号覆盖剂，将粉状覆盖剂于加炉料时同时加入精炼剂的准备铝合金常用的精炼剂见表表铝合金常用的精炼剂名称特点适用范围氯气对铸件针孔度要求较高时采用，但设备复杂，对厂房和设备腐蚀严重针孔度要求严格的铸件六氯乙烷不吸潮无需重熔腐蚀性小易于保存，可以广泛代替氯盐精炼剂各种铸造铝合金四氯化碳精炼效果好，同时对合金有晶粒细化作用合金氯化锰使用前在烘烤，并保存在的干燥箱中适用于合金精练方法比较见表表精练方法比较精炼方法精炼剂操作方法优点缺点适用范围含氯化合物或氯气六氯乙烷钟罩压入精炼效果好，操作方便，设备简单，精炼剂不吸湿，易于保存成本高，污染环境铸造铝合金通用精炼剂，特别适合于合金氯化锌操作方便，设备简单，价格便宜吸湿性强，精炼效果差，锌元素污染合金废料重熔及二次合金精炼，生产质量要求低的铸件氯化锰操作方便，设备简单，价格便宜，吸湿性较氯化锌小烘烤不适当会降低精炼效果，精炼后合金液中残留有锰元素含锰铝合金所以采用六氯乙烷二氧化钛做精炼剂。精炼精炼工艺参数见表表精炼工艺参数精炼剂适用合金精炼剂用量质量分数，精炼温度精炼时间静置时间六氯乙烷二氧化钛六氯乙烷氟硅酸钠氯化锌般合金氯化锰氯气当铝硅合金温度达到时，用钟形罩将的六氯乙烷二氧化钛精炼剂压入坩埚底部并四周缓慢移动精炼脱气，精炼用时,结束后静置。变质剂的准备主要要求能降低形核工。能在合金内弥散分布，以使其能迅速与合金液中成分或杂质形成非金属氧化物或金属间化合物质点作为晶核。密度与合金液相近。熔点在合金液的变质处理温度和浇注温度之间，且变质处理后容易上浮结渣。使用中不产生对人体有害的气体等。熔炼铝合金常用的变质剂见表表熔炼铝合金常用的变质剂变质剂名称化学成分熔点应用于铸件浇注温度范围二元三元三元三元三元四元左右以下所以选用三元变质剂。准备烘烤法在不锈钢盘内铺平在烘烤将结成的硬块粉碎并用号筛过筛置于炉边预热待用此时用量必须过秤变质处理搅拌法，也就是将粉末状的占炉料总质量的的三元变质剂撒到铝合金液面上，或将粉状的变质剂先融化成液态，将其冲入合金液中，边冲边搅拌，使变质剂粉末与合金液充分反应。变质总时间为。常用钠盐变质工艺参数见表表常用钠盐变质工艺参数变质剂名称变质剂用量占金属液的质量分数变质处理温度二次变质的变质剂用量占剩余金属液的质量分数，二元三元通用号通用二号通用三号调温熔化后将温度调整到时，可以选择出炉。调整成分熔体经充分搅拌后，应进行快速分析，以确定是否需要调整成分。取样，在二分之熔体的中心部位取两组式样，取样前不锈钢试样勺要预热并涂上涂料。成份调整，当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分冲淡或补料。补料，先算量多后算量少者先算杂质后算合金元素最后算新金属冲淡，快速分析结果高于化学成分的国家标准交货标准的上限时就需冲淡。在冲淡时高于化学成分标准的合金元素要冲至低于标准要求的该合金元素含量上限。浇注浇注工具的选择浇勺容量其结构及尺寸见下图表浇勺尺寸容量撇渣勺结构及尺寸图浇勺材料勺手柄图撇渣勺表撇渣勺尺寸精炼钟形罩的结构及尺寸表钟形罩的尺寸变质处理压罩的结构及尺寸涂料喷枪的结构及尺寸图钟形罩罩盖材料罩体材料弯杆手柄图压罩罩材料弯杆手柄浇注工艺通常选择高温出炉，低温浇注。即以保证充满铸型选较低的温度浇注。浇注温度与铸件结构和采用的工艺方法有关。薄壁的和小型铸件比厚壁大型铸件浇注温度要高，压铸比金属型和低压铸造浇注温度要高，金属型和低压铸造比砂型铸造浇注温度要高。砂型铸造需补交冒口。铝合金具体的浇注温度可参考下表表铸造铝合金的浇注温度单位工艺方法铝硅合金铝铜合金铝镁合金铝锌合金砂型金属型压铸等到温度达到时开始浇注。清理与检验炉前检验化学成分检验，采用光谱分析仪。含气检验，般用刮皮试验检查。变质效果检验，即在砂型内浇注成直径为，长为的圆柱试样，将其折断看断口。图涂料喷枪清理去除浇道溢流槽及其毛刺，通常采用冲床冲切后般不再作业。冲床难以去除时，可用手工去除，但不得引起缺肉和变形。产品需精修时，可用砂轮机砂轮磨光机或抛光机打光，不到位的部位用刮刀锉刀加以修正。压铸件发生变形时，可用专用胎具和设备校正，校正后应需退火或时效处理。检验化学成分和压铸式样力学性能，应符合的规定。压铸件的几何形状和尺寸，应符合铸件图纸。压铸件外观质量表面光洁不得有裂纹疏松气泡和任何穿透性缺陷。其他用户需要检验的项目。铝合金压铸件常见的主要缺陷产生原因及防止方法见表表压铸件常见的缺陷及防治方法缺陷种类产生原因防治方法化学成分超标配料计算有称量不准确元素烧损估计不准严格控制炉料成分新旧料按比例使用严格控制熔炼工艺铸件尺寸超差压铸模设计尺寸分型面不干净定位超差或磨损严重等更改磨具设计清理干净分型面更换磨损严重的部件冷隔浇温或模温偏低冲型速度或压射比压较低适当提高浇温或模温提高压射速度和压射比压变形铸件结构不合理留模时间太短顶出过程逐渐偏斜改进铸件结构增加留模时间可用机械方法矫正气孔压