用机床。

它适宜于在大批大量生产中对种或几种类似零件的道或几道工序进行加工。

这种机床既具有专用机床的结构简单生产率和自动化程度高的特点，又具有定的重新调整能力，以适应工件变化的需要。

组合机床可以对工件进行多面多主轴加工，般是半自动的。

组合机床具有以下特点组合机床上的通用部件和标准件约占全机的，因而设计和制造的周期短投资少经济效果好。

组合机床采用多刀加工并且自动化程度高，不仅生产效率高，而且劳动强度低。

组合机床的通用部件都是经过长期的生产实践考验的，因而不但结构稳定，工作可靠，而且使用和维修方便。

在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具刀具和导向装置，因而加工质量稳定，对操作工人的技术要求不高。

组合机床便于产品更新，当改过加工对象时，其通用部件和标准件可以重复使用，而不必另行设计和制造。

用组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模生产需要。

组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。

组合机床般采用多轴多刀多工序多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。

由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。

因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。

组合机床般用于加工箱体类或特殊形状的零件。

加工时，工件般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔扩孔锪孔铰孔镗孔铣削平面切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。

有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现些回转体类零件如飞轮汽车后桥半轴等的外圆和端面加工。

二十世纪年代以来，随着可转位刀具密齿铣刀镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。

铣削平面的平面度可达毫米毫米，表面粗糙度可低达微米镗孔精度可达级，孔距精度可达微米。

专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。

在专用机床中些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。

最早的组合机床是年在美国制成的，用于加工汽车零件。

初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。

为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。

通用部件按功能可分为动力部件支承部件输送部件控制部件和辅助部件五类。

动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。

主要有动力箱切削头和动力滑台。

支承部件是用以安装动力滑台带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座中间底座支架可调支输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台环形分度回转工作台分度鼓轮和往复移动工作台等。

控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站电气柜和操纵台等。

辅助部件有润滑装置冷却装置和排屑装置等。

为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在台组合机床上加工，以提高机床的利用率。

这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。

组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构缩短生产节拍采用数字控制系统和主轴箱夹具自动更换系统，以提高工艺可调性以及纳入柔性制造系统等。

随着电子技术的发展，液压传动和电液联合控制技术的深入广泛应用，根据大批量生产多样化中小批量多品种生产高效化的要求，以及产品更新加速的特点，上世纪年代以来发展了新型组合机床柔性组合机床。

近些年来，随着电子技术计算机技术信息技术以及激光技术等的发展并应用于机床领域，使机床的发展进入了个新时代。

不断提高劳动生产率和自动化程度是机床发展的方向。

年代被称为数控机床数控系统发展的时代。

现在，中国已成为世界的制造业基地，与世界先进水平的差距逐步缩小。

柔性制造系统和计算机集成制造系统已成为中大批量多品种生产较为理想和效益较好的设备。

组合机床是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展的必不可少的设备之。

设计机床的基本要求有以下几点定的工艺范围任何台机床所能完成的加工零件的类型，零件尺寸，毛坯形式和工艺工序都是有定范围的。

般来说，工艺范围越窄，机床结构可较简单，容易实现自动化容，绘制精铣变速箱体两端面加工示意图，具体内容详见加工示意图。

第章专用夹具设计夹具概述夹具分类由机械制造工艺系统的组成机床工件刀具和夹具可以看出夹具在机械加工中占有很重要的地位，是制造系统的重要组成部分。

无论是传统制造还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。

尤其在成批生产时更是大量的采用机床夹具，它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对与机床或刀具获得正确的位置。

机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围。

机床夹具按其通用特性划分可分为通用夹具专用夹具可调夹具成组夹具组合夹具随行夹具。

按所使用的机床划分可分为车床夹具钻床夹具铣床夹具磨床夹具镗床夹具等。

机床夹具的组成元件般包括定位元件及定位装置，夹紧元件及夹紧装置，导向元件，对刀元件及定向元件，夹具体，其它元件及装置。

机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的左右。

现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。

然而，般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具另方面，在多品种生产的企业中，每隔年就要更新左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为左右。

特别是近年来，数控机床加工中心成组技术柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求㈠能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本㈡能装夹组具有相似性特征的工件能适用于精密加工的高精度机床夹具㈣能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具㈤采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进步减轻劳动强度和提高劳动生产率㈥提高机床夹具的标准化程度。

现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化精密化高效化和柔性化等四个方面。

㈠标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。

目前我国已有夹具零件及部件的国家标准以及各类通用夹具组合夹具标准等。

机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。

㈡精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。

精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为。

高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。

常见的高效化夹具有自动化夹具高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。

例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高倍左右在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。

㈣柔性化具有高度柔性的夹具，能实现多种工艺要求的具有定相似性的不同零件的定位夹紧，缩短零件加工的准备时间和辅助时间，稳定性好，可靠简图及尺寸参数参照图及图。

夹具体与铣床联接定位键的选择根据节设计内容知铣床工作台的型槽尺寸为槽数槽宽槽距。

据此查实用机械制造工艺设计手册第页表，选择定位键为定位键。

其示意图如图所示，尺寸参数如表所示图定位键示意图表尺寸参数相配螺钉基本尺寸极限偏差注表中除相配螺钉外，其余尺寸单位均为。

夹具体设计夹具体是整个夹具的基体和骨架。

组成夹具的各种零件和机构等，都要安装在夹具体上面，其形状和尺寸主要取决于夹具上各组成件的分布情况及工件的形状尺寸和加工特性等。

综合考虑加工性能强度刚度及经济性等，确定夹具体为铸件，材料为。

夹具体的具体形状尺寸见夹具体零件图。

定位误差及夹紧力的计算定位误差的分析计算变速箱体的定位基准相对于在夹具体中的理想位置没有位移，因此，基准位移误差为零，即。

端面的定位对箱体的加工精度有影响，由于端面定位基准与设计基准重合，因此，基准不重合误差为零，即端面定位支承钉安装时保证与对刀块的端面距离为，由图知塞尺的尺寸为，因此，对刀误差为零，即对刀。

加工总误差为三者之和，故对刀。

加工保证尺寸，因为，因此，所以所设计的定位方案满足加工要求。

夹紧力的分析计算根据机械制造技术基础课程设计指导教程第页表知夹紧力，其中根据节设计内容知总的铣削力由节设计内容知，选择的钩形压板型号为压板由此得，。

带入公式得由于采用两个钩形压板夹紧变速箱体，因此单个压板所需产生的夹紧力，夹具操作说明由本章设计内容知，采用钩形压板夹紧，采用螺栓螺母施力机构，因此采用手动夹紧。

变速箱体安放在夹具上以后，调整旋转上侧面活动定位装置，使变速箱体在夹具上正确定位。

变速箱体正确定位后，手动旋紧螺栓螺母施力机构，使钩形压板夹紧变速箱体，确保其在加工过程中保持正确的位置。

变速箱体被夹紧后，调整旋转下侧面活动定位装置，从而使机床铣削两端面。

铣削加工完成后，手动旋松螺栓螺母施力机构，从而卸下变速箱体。

绘制夹具装配图及夹具体零件图根据本章设计内容，参考机械制造装备设计相关内容绘制夹具装配图及夹具体零件图。

详细图纸内容参考夹具装配图及夹具体零件图。

第章总结由本文的论述，我们了解到，通过对梳棉机箱体结合件加工设备及工艺的研究与应用，在机床夹具刀具工艺流程等方面进行合理设计和选择，有效提高了加工效率和产品质量，扩大了加工适应范围，提高了可靠性，具备定的先进性，取得了良好的经济效益和社会效益，为解决此类多孔同时加工问题举了件实例。

本成果设计制造的机床为铣两端面卧式组合机床。

我们将铣削主轴设为机械传动，而进给系统为液压控制，使在满足使用要求的前提下降低了成本。

作为关键部件的液压滑台采用国产通用部件。

以比较简单的方式完成旋转运动和直线运动的同步进行，非常实用。

本机床所用夹具的通用性强，工件采用手动定位夹紧，快速方便。

定位采用两面的定位方式，夹紧采用手动加紧