化后即可保持模具腔所赋予的形状，然后开模分腔获得成型塑件，这样在操作上完成了个周期的生产过程。通常，个成型周期从几秒到几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小形状和厚度。模具的结构注射机的类型及塑件的品种和成型工艺等条件。注射机成型时热塑性材料成型的种重要方法，它具有成型周期短能次成型形状复杂的尺寸精度带有金属或非金属嵌件的塑料制品。注射成型的生产率高。易实现生产自动化。注射成型的缺点是所用的注射设备价格高，除了热塑性塑料外，些流动好的热固性塑料业可以用注射方法成型，其原因是这种方法生产效率高，产品质量稳定。第三章注射机的选择为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。塑件体积的计算及注塑机的选择按照图塑件所示尺寸近似计算得塑件体积塑件质量根据有关手册查得所以，塑件的重量为根据以上的计算，以及塑件结构及外形尺寸注射时所需压力和工厂现有设备等情况，选用注射机为型。注射机有关工艺参数的校核注射量的校核浇塑件机式中机注塑机的最大注塑量塑件塑件的体积该零件塑件浇浇注系统体积该零件浇。故浇塑件机此处选定的注塑机注塑量为,所以满足要求。开模行程校核注射机的开模行程应满足分开模具取出塑件的需要。所选注塑机为型，其最大行程与模具厚度无关，故注塑机的开模行程应满足下式式中注塑机最大开模行程，。推出距离包括浇注系统在内的塑件高度因为故开模行程满足要求。第四章塑件在模具中的位置与浇注系统的设计分型面的选择图分型面的位置分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。分型面的形式该塑件的模具只有个分型面，垂直分型。模具上用以取出制品和或浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具,而且涉及模具结构与制造成本在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及精度形状以及摧出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度满足塑件的外观质量要求便于模具制造加工注意对在型面积的影响对排气效果对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。浇注系统的设计浇注系统的设计原则型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。系统流道应尽可能短，断面尺寸适当太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。对多型腔应尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道。根据选用的型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道球面半径取主流道小端直径为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，此处选用，经换算得主流道大端直径为。图主流道示意图分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型使导柱能顺利地进入导向孔。导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用钢经表面渗碳淬火处理，硬度为。图导柱导套的结构设计导套材料用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损防止导柱或导套拉毛。为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气图导套第七章推出机构的设计推出机构的设计原则因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板。顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大些，以防止塑件变形和损坏。为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。将顶杆设计在塑件的内部型腔。若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，般顶杆与塑件接触处凹进塑件否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。由于闹钟后盖为薄壁圆筒形塑件，用顶管推板脱模机构和。为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶管配合孔的后半段直径减少，般减少这是最常用的种脱模机构，这些顶杆般只起顶出作用。有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件的成型，这时可以将顶杆做成与塑件部分相同形状或作为型芯。顶杆多用材料，头部淬火硬度达以上，表面粗糙度取值小于微米，和顶杆孔呈配合。推出机构的选择采用推杆推出，推杆截面为圆形。推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形，根据推杆本事的刚度和强度要求，采用四根推杆推出，推杆装入模具后，起起端面还应与型腔底面平齐或高出型腔。推出力的计算对于般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算，并确定其脱模力式中型芯或凸模被包紧部分的断面周长被包紧部分的深度由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力磨擦系数脱模斜度推杆的设计推杆的直径公式其中为圆形推杆直径为推杆长度系数约为为推杆长度。推杆数量推杆材料的弹性模量总脱模力通过计算约为此设计取。推杆的强度计算推杆压力校核，根据公式式中取。通过计算大约为所以满足使用要求。推杆硬度为。第八章冷却和排气系统冷却系统根据模具冷却系统设计原则冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上的经验值取根，冷却水口口径为另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循浇口处加强冷却冷却水孔到型腔表面的距离相等冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同侧，通常应设在注塑机的背面。冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。排气系统排气槽的作用主要有两点。是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是阔别浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，由于它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以以为模腔内的排气是充分的。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型腔类零件，因此本方案设计在分型面之间推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取。第九章模具的装配模具的装配顺序确定装配基准装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中试模试模合格后打上模具标记，包括模具编号合模标记及组装基面。模具预热模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。筒和喷嘴的加热根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。④注塑在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。模具的维护模具在使。那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。最后检查各种配件附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕碰划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过。开模过程分析注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开，在导柱导向的情况下，动定模顺利分型，同时拉料杆拉断浇口，使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。以免顶杆碰到型腔，损坏模具。注塑模具装配致谢经过个多月的不懈努力我终于完成了这次设计。在这里首先感谢我的指导老师在这个多月时间里对我辛勤的辅导让能够顺利完成这次设计。其次，我要感谢所有老师在大学三年里对我教育，让我能为这次设计打下了坚实的基础。最后我还要感谢同学们我的帮助让能顺利完成这次设计。在这次设计中，我学会了很多知识，也感受了老师们的无私奉献。我也意识到了我在学习中的许多的不足和缺点，我会在以后的生活中慢慢改正。在进行设计与绘图的时候,我查阅了大量的资料对每个零件的尺寸,对每个部件的安装位置,对每个动作运动机理,进行了深入的分析下研究,并和指导老师及同学进行了探讨尽可能完善每个设计过程。我是用与进行绘图。这使我能更加熟练地运用这两种软件。由于人的知识有限，在设计过程中，经验不足，在些地方的设计与实际相脱离或者在些地方的设计不完美，希望老师能予以指正。对模具设计有定程度的认识加