精度等级高精度般精度低精度由塑件的工作环境知道工件的精度要求较高，所以精度等级选择般精度由表表可查得模具加工时的各尺寸工差。注射机及模架的选用注射机的选用由工件可得其质量为，因为采用模二腔的生产方式，所以二个塑件的总质量为，可计算浇注系统的体积为由公式所以塑件浇塑件总选用型卧式注射机，其性能参数如下额定注射量注射压力锁模力最大注射面积最大开模行程模具最大厚度模具最小厚度拉杆间距喷嘴半径喷嘴圆弧半径模架的选用我国目前标准化注射模零件的国家标准有个另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架和大型模架两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，和四个品种。表四种模架的组成功能及用途型号组成功能及用途型定模采用两块模板，动模采用块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。型动定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具型定模采用两块模板，动模采用块模板，它们中间设置了块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。型动定模均采用两块模板，它们中间设置了块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，型模型适用于本次模具的设计，故选用模架。模架周界尺寸选择中小型模架的周界尺寸参数规格有和等模架规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为，再根据所选取的模架规格可通过标准模架。表查得上下模板的厚度为，垫板厚度为。模具型腔型芯的有关计算型腔工作尺寸计算模具型腔是模具和塑件的接触处其尺寸的公差直接影响了塑件工作的性能和表面的粗糙度，为此工件的型腔尺寸应做到在保证工件的质量的前提下有足够的加工余量。由公式得因为对于塑件模具式中塑件塑件形状最大尺寸塑件的平均收缩率塑件的尺寸公差模具制造公差，取塑件尺寸公差的故模具由公式得因为对于塑件高度尺寸模具设计塑件模具塑件塑件最高方向最大尺寸故模具型腔形状尺寸如下图图型腔外形及尺寸图型芯的工作尺寸计算模具的型芯和型腔样也是和塑件直接接触，其加工要求和型腔基本上是相同的，但是型芯的加工要保证和塑件的内型腔相同，其制造公差和型芯相反取负偏差。由公式得因为对于塑件尺寸的模具设计塑件模具塑件塑件内形径向的最小尺寸故模具公式得因为对于塑件尺寸的模具设计塑件模具塑件塑件内腔的深度最小尺寸故模具内型内型内型内型内长内长内圆弧内圆弧内圆弧内长模具中孔中心距计算塑件上的中心距基本尺寸和模具上的中心距的基本尺寸均为平均尺寸标注制造公差后得两孔间的距离故注塑机参数校核最大注射量校核注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积包括流道及流口凝料和飞边，通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量由公式得所以，选用的注塑机最大注塑量应浇塑件机式中机注塑机的最大注塑量单位塑料注塑机的体积，单位该产品塑件浇浇注系统体积，单位该产品浇故塑件浇机所以选择注塑机的注塑量为。故满位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和强度要求，采用六根推杆推出。复位零件的确定为了使推出元件合模后能回到原来的位置，在设计时应考虑推出机构的复位，推出机构中常用的复位零件有复位杆和弹簧，对于本模具的形式和结构的综合考虑，选用复位杆推出机构。拉料杆的形式选择拉料杆可分为球形拉料杆形拉料杆和薄片式拉料杆，根据对各种拉料杆的对比分析和对本模具成型特点考虑用形拉料杆。图形拉料杆尺寸及形状图拉料杆的材料为，进行热处理时头部硬度为,配合部分粗糙度为。模具排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因此在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为。模具冷却系统计算冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成形塑件所传导的热量,使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内,并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通,无滞留部位冷却回路所需的总面积计算冷却回路所需总表面积可按下式计算式中冷却回路总表面积，单位时间内注入模具中树脂的质量，单位质量树脂在模具内释放的热量值可查表冷却水的表面传热系数，模具成形表面的温度冷却水的平均温度，。成形时放出的热量故冷却水的表面传热系数可用下式计算式中冷却水的表面传热系数，冷却水在该温度下的密度，冷却水的流速冷却水孔直径,与冷却水温度有关的物理系数，值查表表水的值与其温度的关系平均水温值故冷却回路的总长度的计算冷却回路总长度可用下式计算式中冷却回路总长度冷却回路总表面积冷却水孔直径，。故确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为时，水孔直径可取。本模具取。所以由模具的长度可知需要排布根水道才满足冷却水道长度要求。图冷却水道排布图冷却水体积流量的计算塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可由公式计算式中冷却水体积流量单位时间注射入模具内的树脂质量单位质量树脂在模具内释放的热量冷却水比热容，冷却水的密度，冷却水出口处温度，冷却水入口处温度，。当注射成形工艺要求模具温度在以上时，模具必需有加热装置，由于注射成形工艺要求模具温度在，因此模具中不用设置加热装置即可满足需要。注射模零件及总装技术要求零件的技术要求塑料注射模具应优先按和选用标准模架和标准件。模具成形零件材料和热处理要求，优先按表内容选用。表模具成形零件优先选用材料和热处理硬度参数零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号型腔型芯定模镶件动模镶件活动镶件预硬状态总装技术要求表总装技术要求条目编号条目内容定模式定模板与动模式动模应板安装平面的平行度按和规定导柱导套对定动模安装面式定动模座半安装面的垂直度按和模具所有活动部分应保证位置准确动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。要求固定的零件不得相对窜动塑件的嵌件或机外脱模的成形零件在模具上安放位置应定位准确安放可靠，具有防止错位措施流道转接处应光滑圆弧连接镶拼处应密合，浇注系统表面粗糙度为热流道模具，其浇注系统不允许有树脂泄露现象滑块运动应平稳，合模后镶块应压紧，接触面积不少于，开模后定位准确可靠合模后分型面应紧密结合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，其间隙应小于塑料的额最大不落料间隙，其值应符合如下规定塑料流动性好般较差塑料间隙冷却加热不包括电加热系统应畅通，不应有泄漏现象气动式液压系统应畅通，不应有泄漏现象电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电式短路现象。在模具上装有吊环螺钉时，应用符号的规定。分型面上应尽可能避免有螺钉式销钉的穿孔，以免积存溢料。模具装配图及工作原理图总装图动模板定模板冷却水道定模座板定位圈浇口套凸模导柱导套动模座板支撑板支撑柱推板推杆固定板拉料杆推板导柱推板导套推杆复位杆垫块工作原理注射机从喷嘴中注射出的塑料熔体经由开设在定模上的主浇道进入模具，再由分浇道及浇口进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机开合模系统便带动动模后退，这时动模和定模两部分从分型面分开，塑件包在凸模上随动模起后退，拉料杆将主浇道凝料从浇口套中拉出。当动模退到定位置时，安装在动模内的推出机构在注射机顶出装置的作用下，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统的凝料从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料起从模具中落下，至此完成次模具注射。致谢三年的学习生活转眼即逝，在外求学经历的坎坷使我慢慢成熟，对在过去的日子里曾给予过我鼓励帮助的人们我满怀感激，时刻没有忘记。所经历的切将让我倍加珍惜未来的生活。整整个月的时间我们的毕业设计作品终于完成了。此次毕业设计的顺利完成,我要大力感谢我们的指导老师李秀副老师，他严谨细致治学态度丝不苟的工作作风渊博的学术知识和蔼大度的学者风范直是我工作学习中的榜样他循循善诱的教导和不拘格的思路给予我无尽的启迪。我们对李秀副老师耐心细致的讲解给我们提供相关的材料表示大力的感谢。可以说,没有李秀副老师这位负责的指导老师,我们的毕业设计也不可能这样顺利的完成。老师不仅从开始就非常关注我们的设计,而且在他很忙的情况下还帮我们指导,我们对此衷心的感谢,同时还要感谢三年当中对我进行教育的各位老师,没有他他们的培养也不可能有今天的我们顺利完成。通过三年课程的认真学习，我们在此基础上利用所学东西顺利进行并完成了设计。在此，对李秀副老师以及三年当中对我进行教育的各位老师，表示我最真诚的尊敬和最诚挚的感谢。在此