过程中有朝着下列方向发展的趋势功能柔性化。传动高效化。自动化。制造的精密化。旋转夹具的高速化。机构标准化模块化。设计自动化。机床夹具的组成定位装置。夹紧装置。导向对刀元件。连接元件。其它装置或元件。夹具体。本设计说明书的设计题目是所给的题目是铣床传动箱体加工工艺及钻床夹具设计。本说明书分为以下几部分第部分零件的分析，第二部分零件的工艺规程设计，第三部分机械加工余量及工序尺寸，第四部分夹具设计，绘制工程图，第五部分夹具体受力分析。树种详尽列列出了各个加工工序，在每个加工工序中，又详细的列出了每切削工时，都进行了精密的计算，对每个加工工序所需的机床进行合理的选择，且编写了机械加工工艺规程卡片单独装订成册。本设计属于工艺设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造过程中有着重要的作用。工艺性的好坏，直接影响着零件的加工质量及生产成本，在本设计中为了适应大批量生产情况以提高产品的生产效率。在设计中所采用的零件尽量采用标准件，以降低产品的生产费用。就个人而言，毕业设计是在学完大学全部基础课程和专业课程后进行的，是对思念的大学学习的种综合检验。是大学学习中不可缺少的重要部分，也可是说将学校生活和工作联系起来的座桥梁，为我们提供了很好的实践机会。我希望通过毕业设计能对自己将来所从事的工作进行次适应性训练，能够锻炼自己分析问题解决问题的能力，为将来自己所从事的工作打下个良好的基础。在这次设计中，以及以往的学习过程中老师和同学寄予很大的帮助，在此表示衷心的感谢。由于能力有限，设计中有不足之处在所难免，希望各位老师能给予批评指正。本章小结本章介绍了机床夹具的些基本情况和本课程设计的要做的内容。第章零件的设计零件的作用所给的题目是铣床传动后箱体钻削卡具及加工工艺设计，其主要作用是箱体两侧的安装轴承的孔，以便于变速箱体中的齿轮配合变速，使铣床获得前进后退的各级速度。各孔周围均匀分布螺纹孔，用来连接些轴承盖，而且箱体顶部和上下端都有螺纹孔，可使箱体直接连接到机床上。零件的工艺分析由零件图可知，此铣床传动前箱体的加工可以分为两部分平面加工其中包括箱体的顶面底面，和顶底面上安装操纵杆的的孔的平面，以及锁定箱盖的加工表面。还有箱体的上下外侧面，以及以及锁定箱盖的加工表面，总的来说，零件所需加工的平面并不多，位置精度要求不太高，用半精加工就可以实现其设计要求。孔加工该零件的孔加工较多，而且要求较高，对于大于的孔只需铸出，比如系列孔铸出后再对其进行次半精加工就可以。对于其他小于的孔其中大部分是以顶采用面两孔定位方式，这些孔包括垂直于箱体表面的四个阶梯孔，以及其他定位孔，剩余的螺纹孔按同样的加工方法加工。以上分析可知，对这两部分的加工而言，我们可以先进行平面加工，然后进行孔的加工，加工孔时使用面两孔的定位方式，采用专用夹具，并且保证他们的尺寸精度要求。零件如图零件仰视图所示图零件仰视图本章小结本章介绍了零件的基本作用，根据零件的特性以及对零件进行工艺分析。主要从面和孔两个方向进行，为以后的工艺路线的制定做下充足的准备。第章工艺规程的设计确定毛坯制造形式零件材料的选择考虑到铣床箱体在工作过程中并不承受夹大的交变及冲击性载荷，选用灰口铸铁铸造毛坯件。确定生产类型的依据生产纲领公式查看公式其中零件的生产纲领，件年产品的年生产量，台年备用品率废品率每台机械生产中该零件的数量所以件年由于零件结构不是很复杂，毛坯质量小于公斤，年产量在到件内，零件属于轻型，中批量生产，考虑到现有条件和技术水平，采用砂型铸造是较合适的。基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之，选择定位基准必须从零件整个工艺过程的全局出发，具体情况具体分析，使先行工序为后续工序创造条件，使每个工序都有合适的基准和定位夹紧方式。基面选择的正确与合理，可以使加工量得到保证，生产率得以提高，否则，不但使加工工艺过程中问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。粗基准选择原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如在工件上有很多不加工表面。则应有与其中的加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准只能用次，以免产生较大的的位置误差。根据以上原则，本零件选取底面作为粗基准。精基准的选择原则用公用基准作为精基准，以消除不重合误差，即基准重合原则。尽可能使各个工序的定位都采用同基准，即基准统。当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表孔或盲孔称为钻削加工。钻削加工除钻孔外，还包括扩孔及锪孔。扩孔是用扩孔钻或较大的麻花钻扩大工件上已有孔的孔径。锪孔则是用锪钻加工孔的锥面平的底面或球面﹐以便安装紧固件。有两种加工方法工件静止而麻花钻动，即麻花钻作旋转运动和轴向进给而工件静止不动。这种方式般在钻床﹑镗床﹑加工中心或组合机床上应用工件旋转而麻花钻不旋转，仅作轴向进给，如在车床钻孔或深孔钻床上钻孔。麻花钻钻孔孔径范围为毫米，采用扁钻可达毫米。对于孔径较大的孔，在实体材料上钻直径大于毫米的孔，般先加工出孔径较小的预制孔或预留铸造孔，然后再用麻花钻或扩孔钻将孔加工到规定尺寸。钻削时，钻削速度是指钻头外径的圆周速度米分进给量是指钻头或工件每转钻入孔中的轴向移动距离毫米转。由于麻花钻仅有两个刀齿，故每齿进给量毫米齿。使用高速钢麻花钻钻削钢铁材料时，钻削速度常取米，用硬质合金钻头时速度可提高倍。钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和条横刃参与切削工作。实体材料钻削加工是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，加工条件比车削或其它切削加工方法更为复杂和困难，加工精度也较低，被加工表面比较粗糙。对于有精度和粗糙要求的孔加工，般均在钻孔后安排后续加工，如用扩孔钻扩孔镗孔或铰孔等。钻削加工钢铁材料的精度般为，表面粗糙度为微米扩孔加工精度可达，表面粗糙度为微米。钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻切削刃的形状和角度以减少切削阻力﹐提高钻削性能，群钻就是采用这种方法创制出来的。麻花钻类型麻花钻类型选择依据被加工孔径被加工件材料性质孔的位置工艺条件和生产批量。从经济角度考虑，在批量生产条件下选用专门设计的麻花钻如复合麻花钻又称阶梯麻花钻更合理，而在般加工条件下选用标准麻还钻被认为是唯合理的选择。麻花钻尺寸般是根据被加工孔直径选择麻花钻直径，同时，还虑经验加工数据，如用麻花钻钻孔结果，实际孔直径比麻花钻直径大甚至更大，另外，有时还考虑钻孔后续加工需要的最少余量。麻花钻的夹持麻花钻夹持方法选用应考虑经济合理，并满足加工精度要求。麻花钻材料高速钢麻花钻韧性好，易重磨，但允许使用的切削速度比较低硬质合金麻花钻硬度高，耐磨性好，允许使用的切削速度比较高，重磨比较困难。选择材料既考虑生产需要同时考虑工艺条件可能。先进涂层的出现，使些工具厂家开发出了几何形状更加合理的钻头，如干式加工用钻头。正确确定钻头的合理几何形状取决于所用钻头的尺寸和特定用途。在先进的加工设备上进行大批量加工，般要求有较高的切削速度和进给量，所以要求钻头具有更为合理的切削刃几何形状。要想获得满意的加工效果，夹持钻头的夹具性能至关重要。如果钻夹具达不到所要求的刚性，即使获得了驱动钻头的功率，也不能进行有效的切削。先进的钻夹具可获得很小的钻孔公差，尽管多数钻削加工不需要太高精度，但仍有些钻削加工的精度要求仍较高。最近，公司和公司引入了个用于精密钻削加工的新型的刀夹具系统刀夹具，这是种新型的热装夹紧工具系统，刀夹具不用紧固螺钉装夹刀柄，也不用螺母和垫片固定刀具，由于在夹具的侧无紧固螺钉，因此不会引起振动，所以刀具和夹具从开始就具有良好的动态平衡，使钻削可在平衡状态下更好地进行高速加工。夹具的孔比切削刀具稍小，用个感应线圈加热夹具前端，热膨胀使夹具孔胀开，将切削刀具插入，当夹具冷却后，刀柄四周在冷却压缩效应下即可产生足够的刀具夹持力。公司开发了两种新型钻削工具系统和近心钻削系统。据该公司预测，这两种系统承受冷却液压力指标是实际可达。钻削加工的三大要素在钻孔过程中，要提高生产率，似乎不是最复杂的加工问题，但如下三个最重要的因素将直接影响钻削速度公差和刀具寿命。尽管有多种不同的旋转切削刀具能够加工孔，但钻削仍是主要的孔加工方式。当今正不断出现使用新材料新涂层和合理几何形状的新型钻头设计钻头材料正采用更先进的材料，如钴钨硬质合金和毫微晶粒硬质合金等。新型钻头涂层使钻头设计能够提供更有效的钻头几何形状。在钻头材料和涂层中，微晶硬质合金材料和最新的物理气相沉积涂层具有较大的潜力。在钻削加工中，正确选择钻头十分重要。钻削孔径为或更大尺寸的孔所需功率较高，通常要求钻孔工艺必须分两道工序完成，大直径孔由于功率消耗大，仅用把钻头加工是很难实现的。除了孔径尺寸外，钻削加工的其它因素，如加工材料零件形状等也是钻削的关键因素。有些材料比另些材料容易加工在较大钢件上钻孔并不难，而在个形状复杂空间十分有限的区域进行钻孔就比较困难。具有可换刀片的钻头是加工通孔的理想选择，而精密孔加工则应采用整体式硬质合金钻头，钎焊钻头和焊有硬质合金的钻头在钻孔中钻尖容易脱落，故不宜采用。可换刀片钻头不但可节省与整体硬质合金和钢制钻头相关的昂贵的刀具重磨费用，而且多种可换刀片使得操作者能够快速改变钻削刀片的几何形状，以提高钻头的切削性能。新型的钻头设计制造技术快换钻头具有加工灵活性，用户可通过改变钻头的刃磨方法后刀面锥度及钻头的几何形状，最大限度地提高钻头性能。例如对加工些硬质材料如不锈钢和高温合金，钻头应有较锋利的切削刃和更大的后刀面锥度。如想减小切削力，使刀具钻削更流畅排屑更顺畅，可通过改变钻头的几何形状，使钻头性能最优化。根据钻头的切削性能要求，可改变混合硬质合金钻头内部的材质成分。公司的双质硬质合金钻头综合了两种不同类型硬质合金的特性。从理论上讲，在钻头中心部位切削速度为零，坚固而富含钴的硬质合金可承受由非常低的切削速度引起的振动。随着切削速度的降低，切屑可能会