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毛坯图——A4.dwg
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上阀体——A4.dwg
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1、寸及精度拟订工艺划分工艺过程的组成选择定位基准选择零件表面的加工方法安排加工顺序选择机床设备等进行工序设计确定各工序加工余量切削用量工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。．课题背景及发展趋势当今世界正经历着场新的技术革命，新概念新理论新方法新工艺不断出现，作为向各行各业提供装备的机械工业也得到了迅猛的发展。机床夹具已成为机械加工时的重要装备，同时是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术也正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧，使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置，保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求，工件定位后，经夹紧装置施力于工件，将其固定夹牢，使其在加工过程中不致因。
2、用孔个孔及其端面作为定位精基准。．制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线如下工序铸造。工序人工时效工序车孔端面工序钻扩铰孔并倒角工序钻孔工序车退刀槽工序粗车半精车螺纹外圆面端面工序车螺纹工序铣孔端面工序钻攻螺纹铰孔工序钻孔工序去毛刺工序检验至图纸要求入库．机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.孔端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表.得铸件的单边加工余量.,铸件尺寸公差为级，加工余量为级。步车削即可满足其精度要求。.孔孔的尺寸小于故采用实心铸造，孔，级精度，查机械制造工艺设计简明手册表.得用麻。
3、系数见切削手册表.,即.,.,.,.,.。所以确定机的主轴转速按机床说明书见工艺手册表.,与相近的机床转速为及。现选取。所以实际切削速度。切削工时，按工艺手册表.,工序粗车半精车螺纹外圆面端面工件材料铸造加工要求粗车半精车螺纹外圆面端面刀具采用刀片的材料为，刀杆尺寸.粗车螺纹外圆面端面．已知毛坯长度方向的加工余量为.。,进给量根据实用机械加工工艺手册中表.,当刀杆尺寸为以及工件直径为时，按车床说明书见切削手册取.计算切削速度，按切削手册表.,切削速度的计算公式为寿命其中,.,.,.。修正系数见切削手册表.,即.,.,.,.,.。所以.确定机的主轴转速按机床说明书见工艺手册表.,与相近的机床转速为及。现选取。所以实际切削速度。.切削工时，按工艺手册表.,半精车螺纹外圆面端面．已知毛坯长度方向的加工余量为.。,进。
4、工序铸造。工序人工时效工序车孔端面.工件材料铸造加工要求车孔端面刀具采用刀片的材料为，刀杆尺寸计算切削用量已知毛坯长度方向的加工余量为.。,.进给量根据实用机械加工工艺手册中表.,当刀杆尺寸为以及工件直径为时，按车床说明书见切削手册取.计算切削速度，按切削手册表.,切削速度的计算公式为寿命其中,.,.,.。修正系数见切削手册表.,即.,.,.,.,.。所以确定机的主轴转速按机床说明书见工艺手册表.,与相近的机床转速为及。现选取。所以实际切削速度。切削工时，按工艺手册表.,工序钻扩铰孔并倒角工件材料灰铸铁孔粗糙度为.，级精度刀具高速钢钻头钻孔切削速度参考有关手册，选取.参考相关手册现选用立式钻床查金属机械加工手册选取.实际切削速度为.切削工时切入长度,切出长度,加工长度扩孔至.刀具高速钢钻头扩钻切削速度参考有关。
5、具设计．定位装置的设计．夹紧装置的设计．夹具体的示意图装配图结论致谢参考文献第章绪论．引言机械制造业是制造具有定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。．机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的文件，是切有关生产人员都应严格执行认真贯彻的纪律性文件。生产规模的大小工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。.根据机械加。
6、花钻钻孔至，再用扩孔钻扩孔至.，最后铰成。.孔孔的尺寸小于故采用实心铸造，粗糙度为.，的麻花钻次钻削即可满足其精度要求。.退刀槽尺寸不大，不留余量，粗糙度为.，步车削即可满足要求。.螺纹查机械制造工艺设计简明手册表.得铸件的单边加工余量.,铸件尺寸公差为级，加工余量为级。表面粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.得需经粗加工半精加工方能满足其精度要求。粗加工单边余量.半精加工单边余量孔端面查机械制造工艺设计简明手册表.得铸件的单边加工余量.,铸件尺寸公差为级，加工余量为级。表面粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知步铣削即可满足其精度要求。.螺纹孔孔的尺寸不大，采用实心铸造，首先钻孔至，再攻丝，最后铰孔.孔孔的尺寸小于故采用实心铸造，粗糙度为.，的麻花钻次钻削即可满足其精度要求。．确定切削用量及基本工时。
7、切削力重力离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具，找正法用于单件小批生产中，而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。第章工艺规程设计．毛坯的制造形式零件材料为，其铸造性能好，成本低廉，生产方便，工业中广泛应用。企业在计划内应当生产的产品产量和进度计划，年生产纲领是包括备品和废品在内的产品的年产量。零件的生产纲领扫下式计算式中零件的生产纲领件年机器产品的年产量台年每台产品中该零件的数量台备品百分率废品百分率.零件分析上阀体零件共有七组加工表面，现分叙如下.孔端面孔端面公差等级粗糙度孔孔公差等级粗糙度孔孔公差等级粗糙度退刀槽退刀槽公差等级粗糙度螺纹螺纹公差等级粗糙度孔端面孔端面公差等级粗糙度螺纹孔螺纹公差等级粗糙。
8、度.孔公差等级粗糙度孔孔公差等级粗糙度基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便。
9、铰孔的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺工序切削用量夹紧定位误的设计原则．课题背景及发展趋势第章工艺规程设计．毛坯的制造形式.零件分析．基面的选择粗基准的选择原则精基准选择的原则．制定工艺路线．机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定．确定切削用量及基本工时第章上阀体的夹具设计钻床夹。
10、工工艺规程进行生产准备包括技术准备。在产品投入生产之前，需要做大量的生产准备和技术准备工作，例如，技术关键的分析与研究刀夹量具的设计制造或采购设备改装与新设备的购置或定做等。这些工作多必须根据机械加工工艺规程来展开。机械加工工艺规程是生产计划调度，工人的操作质量检查等的依据。新建或扩建车间或工段，其原始依据也是机械加工工艺规程。根据机械加工工艺规程确定机床的种类和数量，确定机床的布置和动力配置，确定生产面积的大小和工人的数量等等。机械加工工艺规程的设计原则步骤和内容．机械加工工艺规程的设计原则设计机械加工工艺规程应遵循如下原则保证图样上规定的各项技术要求，较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序，计算生产纲领，确定生产类型分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查确定毛坯的种类形状尺。
11、手册，选取参考相关手册现选用立式钻床查金属机械加工手册选取，.实际切削速度为.切削工时切入长度.,切出长度,加工长度.铰.孔至刀具高速钢铰刀切削速度参考有关手册，选取参考相关手册现选用立式钻床查金属机械加工手册选取，.实际切削速度为.切削工时工序钻孔工件材料灰铸铁孔粗糙度为.刀具高速钢钻头切削速度参考有关手册，选取参考相关手册.现选用立式钻床查金属机械加工手册选取.实际切削速度为.切削工时切入长度,切出长度,加工长度总的工时.工序车退刀槽.工件材料铸造加工要求退刀槽刀具采用刀片的材料为，刀杆尺寸计算切削用量已知毛坯长度方向的加工余量为.。,.进给量根据实用机械加工工艺手册中表.,当刀杆尺寸为以及工件直径为时，按车床说明书见切削手册取.计算切削速度，按切削手册表.,切削速度的计算公式为寿命其中,.,.,.。修正。
12、定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。对于类似回转类零件，般选用外圆面作为定位粗基准，由上及零件可知，选用螺纹外圆面作为定位粗基准。精基准选择的原则精基准选择应当满足以下要求用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选。
参考资料：
上阀体加工工艺及夹具设计