低，效率高，它的涉及面广，因此这环节是技术的关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施。材料分析,选好了加工毛坯,了解常用的毛坯种类锻件.型材.焊接件.冷压件等，还有毛坯是根据零件要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的进步加工使用的生产对象。在制订零件的工艺规程时，正确的选择工件的基准有着很重要的意义，应划分阶段般分粗加工.半精加工和精加工三个阶段。选择的机床型号是广州数控车床，广州数控教学型数控车床。另外还对加工的工序.工艺进行分析,从而手工将加工零件的全部工艺过程工艺参数位移数据等以规定的代码程序格式写出,编制出了适合所选车床的程序。关键词零件的分析，毛坯，工艺，工序尺寸，加工路线前言随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行数控加工工艺设计织机导板零件，侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有完成该零件的工艺规程包括工艺过程卡工序卡和数控刀具卡和主要工序的工装设计。并绘制零件图夹具图。用代码编制该零件的数控加工程序，在则学习计算机辅助工艺设计相关知识，并编制其构架。限于编者的水平有限，对书中的不妥之处，敬请读者批评指正。目录第章数控加工工艺卡和刀具卡数控加工刀具卡序号刀具名称刀具规格数量加工表面中心钻钻中心孔麻花钻头和钻和的内孔内镗孔刀镗内孔各表面外圆车刀自右至左车外表面外圆螺纹刀车和外圆切槽刀车外槽内槽刀车内槽编制伍永康审核共页第页第二章零件的分析根据数控车削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析与考虑以下些问题。零件图样尺寸的正确标注图图二由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系如相切相交垂直和平行等应明确，各种几何元素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的封闭尺寸等。例如，零件在用同把切削刀同个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，如在图中，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。这时般采取的方法是兼顾各处尺寸公差，在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称公差，采用同把切削刀同个刀具半径补偿值加工，对图中括号内的尺寸，其公差带均作了相应改变，计算与编程时用括号内尺寸来进行。.零件的工艺分析零件各主要部分技术要求未注倒角。未注尺寸公差按。不得用砂布等工具对表面进行修饰加工。工件材料用钢，工艺分析该零件的各配合段除了有定尺寸精度各个公差和表面粗糙度等，还有定的位置精度径向跳动根据对个表面的具体要求，可采用如下的加工方案下料粗车调质修研中心孔半精车精车修研中心孔轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。校直毛坯在制造运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值。轴类零件加工的定位基准和装夹以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在次装夹中加工出多个外圆和端面。以外圆和中心孔作为定位基准夹顶用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的种定位方法。以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，例如机床上莫氏锥度的内孔加工，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈装配基准为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图图二所示。锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后中途加工般不得拆下和更换，直至加工完毕。.工艺规程设计说明定位与夹具数控车床工作区应确定下列基准点机床零点工件零点定位点夹具零点参考点等。参照零件图的工艺分析，该零件图要用到多个表面定位，应选择其中个较大的表面为主要定位基准。先以工件毛胚大端外援作粗基准，粗车小端外圆和端面螺纹和内孔。这样在车削大端时保证了加工余量。然后，掉头卡住工件最大端外圆，以大端外圆和肩面为定位基准，加工大端外圆，内孔及其断面。根据其尺寸要求，以保证同轴度等。.切削三要素的确定切削速度线速度园周速度米分要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度应该取多少。的选择取决于刀具材料工件材料加工条件等。由于该零件图加工需要用到度切削刀，的速度可以取得高些，般可取米分以上，而度螺纹车刀，切断刀和内镗孔车刀，的速度可以取得低些般情况下，我们采用在外圆粗车的情况下为，精车时可以高些。取。而在螺纹加工，切断，镗孔的时候，般取较低，防止刀具材料的损坏，般取，甚至更低。进刀量走刀量主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小主轴每转。粗加工时，可取大些。主要决定于刀具强度，般可取.以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。吃刀深度切削深度精加工时，般可取.半径值以下。粗加工时，根据工件刀具机床情况决定，般小型车床最大加工直径在以下车削正火状态下的号钢，半径方向切刀深度般不超过。另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时低于转分，电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。第三章零件工艺规程的设计.定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。本节先建立些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。精基准的选择重点考虑如何较少误差，提高定位精度。基准重合原则。利用设计基准做为定位基准，即为基准重合原则。基准统原则。在大多数工序中，都使用同基准的原则。这样容易保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差。例如，加工轴类零件时，般都采用两个顶尖孔作为统精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。互为基准原则。加工表面和定位表面互相转换的原则。般适用于精加工和光磨加工中。例如车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前后支承轴颈表面，然后再以前后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。自为基准原则。以加工表面自身做为定位基准的原则，如浮动镗孔拉孔。只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的位置精度。还有些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准。粗基准的选择粗基准影响位置精度各加工表面的余量大小。重点考虑如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸位置符合零件图要求。合理分配加工余量的原则。应保证各加工表面都有足够的加工余量如外圆加工以轴线为基准以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀表面质量高如床身加工，先加工床腿再加工导轨面保证零件加工表面相对于不加工表面具有定位置精度的原则。般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。便于装夹的原则选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。粗基准般不得重复使用的原则在同尺寸方向上粗基准通常只允许使用次，这是因为粗基准般都很粗糙，重复使用同粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基般不得重复使用。.零件表面加工方法的选择经济加工精度和经济表面粗糙度。加工过程中，影响加工精度和表面质量的因素很多。每种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度和表面粗糙度会有所不同。经济加工精度经济表面粗糙度是指在正常加工条件下采用符合质量标准的设备工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间所能达到的加工精度表面粗糙度。典型表面加工方法及加工加工方案简介。般的零件都是由若干个典型表面组成的。选择零件的加工方法和加工方案，实质上是选择典型表面的加工方法和加工方案。最常见的典型表面是平面外圆面和内孔。成型表面和复杂表面的加工。成型表面的加工可分为轨迹法成型法包络法复杂表面的加工可分为程序控制法电火花加工电解加工。.加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时，要合理全面安排好切削加工热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则基准先行先粗后精先主后次先面后孔热处理工序的安排预备热处理的目的是改善工件的加工性能，消除内应力，改善金相组织，为最终热处理做好准备消除残余应力处理的目的是消除毛坯制造和切削加工过程中产生的残余应力最终热处理的目的是提高零件的力学性能如强度硬度耐磨性等辅助工序的安排辅助工序包括检验去毛刺倒棱清洗防锈去磁和平衡等。检验。除了工序中自检外，还需在下列场合单独安排检验工序重要工序的前后送往外车间加工之前全部加工工序完成去毛刺之后。去毛刺。去云毛刺常安排在下列场合进行淬火工序之前全部加工工序结束之后.工艺的制定机床的选择随着批量的不同，应采用不同的机床进行加工。当零件不太复杂批量又较小时，宜采用通用的机床当生产批量很大时，宜采用专用的机床在多品种小批量生产的情况下，对复杂零件使用数控机床能获得较高的经济效益。选择机床时，主要考虑以下因素机床的规格应与工件的外形尺寸相适应，即大件用不机床，小件用小机床。机床精度应与工件加工精度要求相适应，机床精度过低，不能保证加工的精度机床精度过高，又会增加工件的制造成本，应根据工件的要求合理的选择。机床的生产效率应与工件的生产类型相适应。单件小批生产用通用设备或数控机床，大批大量生产应选高效专用设备。与现有条件相适应。要根据现有设备及设备负荷状况外协条件等确定机床，避免“闭门造车”。工艺装备

（图纸） 2.dwg

（图纸） 零件图.dwg

（论文） 正文.doc