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分度盘工艺规程制订和工装设计

位的机床附件。分度盘主要用于铣床，也常用于钻床和平面磨床，还可放置在平台上供钳工划线用。所以分度盘是个重要的机床零件，设计分度盘必需可靠，耐用，精度高，分度盘的工艺规程必需严谨。在设计分度盘时，因为分度盘的加工要求严格，零件复杂，涉及了机械制造工艺学，机床夹具设计及图册，金属切削有量手册及相关技术资料，对于个在校的大学生，没有接触过工厂的生产模式，所以很多都是纸上谈兵，但没有个系统的知识，想做好个零件也是不可能的。而这次毕业论文实现了所学理论与生产实践的结合,让我们具有了制定工艺规程的能力，设计专用夹具的能力，进步提高了查阅资料，熟练地使用设计手册参考资料等方面的能力，培养了我独立思考和独立工作的能力。接下来我们起去了解分度盘的设计专用夹具的工艺规程制订和工装设计吧。关键词机加工艺零件工艺性分度盘目录摘要第章零件的分析.零件的作用.零件的工艺分析.本章小结第章工艺规程设计.分度盘的工艺分析及生产类型的确定分度盘的用途确定分度盘的生产类型.确定毛坯的制造形式.基准的选择精基准的选择粗基准的选择.本章小结第章制定机械加工工艺路线.制定工艺路线的依据表面加工方法的选定确定工序集中与分散设备与工艺装备的选择.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量确定工序尺寸及其公差.工艺过程的生产率时间定额提高生产率的措施.两种工艺路线方案方案工艺路线方案二工艺路线.工艺方案分析比较.本章小结第章加工余量及工序尺寸的确定.确定加工余量.确定切削用量及基本工时.本章小结第章工序卡.工序卡的制定.本章小结第章专用夹具设计.设计主旨.夹具设计.定位基准的选择.刀具导向选择.切削力和加紧力计算.定位误差分析.卡具设计及操作的简要说明.本章小结结论参考文献致谢第章零件的分析.零件的作用题目所给定的零件是分度盘见图，其主要作用，分度盘是将工件夹持在卡盘上或两顶尖间，并使其旋转分度和定位的机床附件。按其传动分度形式可分为蜗杆副分度盘度盘分度盘孔盘分度盘槽盘分度盘端齿盘分度盘和其它分度盘包括电感分度盘和光栅分度盘。按其功能可分为万能分度盘半万能分度盘等分分度盘。按其结构形式又有立卧分度盘可倾分度盘悬梁分度盘。分度盘作为通用型机床附件其结构主要由夹持部分分度定位部分传动部分组成。分度盘主要用于铣床，也常用于钻床和平面磨床，还可放置在平台上供钳工划线用。分度盘主要有通用分度头和光学分度头两类。.零件的工艺分析.该工件锻造比比较大，很容易造成应力的分布不均。因此，锻造后图分度盘进行正火处理，粗加工后进行调质处理，以改善材料的切削性能。.工序安排以台阶面和的外圆表面定位，装夹工件，达到了设计基准，工艺基准的统。.分度盘大端面对孔中心线有垂直度要求平面的平面度公差为.，对孔的同轴度公差为.，外圆台阶面对外圆轴心线有垂直度要求外圆与孔有同轴度要求.和有位置度要求可在偏摆仪上用百分表检查同轴度垂直。.本章小结本章主要介绍了零件的作用，其主作用是将工件夹持在卡盘上或两顶尖间，并使其旋转分度和定位的机床附件。同时还介绍了零件的工艺分析。第章工艺规程设计.分度盘的工艺分析及生产类型的确定分度盘的用途分度盘是种高精度的分度定位元件，主要用于需要高精度分度的金属切削机床和专用夹具上。确定分度盘的生产类型依设计题目可知生产类型为大批量生产.确定毛坯的制造形式.根据材料，生产类型为大批大量生产及零件形状要求，可选择模锻件。毛坯的拔模斜度。.分度盘外圆与孔有同轴度要求，为保证加工精度，工艺安排应粗精加工分开。.主要表面虽然加工精度较高，但可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量地加工出来。.基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。精基准的选择应该根据分度盘零件的技术和装配要求，选择分度盘大端面为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统”原则。分度盘的轴线是设计基准，选其作为精基准定位加工分度盘外圆柱面和台阶面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和同轴度要求。粗基准的选择作为粗基准的表面应平整,没有飞边毛刺或其他表面缺欠。此处应选择轴线作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。.本章小结本章主要介绍了分度盘的用途确定分度盘的生产类型确定毛坯的制造形式和基准的选择，其中针对基准的选择详细的说明精基准和粗基准的确定，通过基准的确定保证被加工表面的垂直度和同轴度要求。第章制定机械加工工艺路线.制定工艺路线的依据制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批生产的条件下，应尽可能的使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。表面加工方法的选定零件各表面的加工方法，主要根据表面的形状，尺寸的大小，精度和粗糙度，零件的材料性质，生产类型以及具体生产条件等来确定。各种加工方法的经济加工精度和表面粗糙度是不同的，如车铣镗钻刨等，因其用途不同，所能达到的精度和表面粗糙度也不样，即使用同种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度是不样的，这是在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人技术水平，切削用量，刀具的刀磨质量和机床调整质量等等。确定工序集中与分散本零件由于是大量的生产类型，故采用工序分散。.工序集中与工序分散，工序集中是将工件的加工集中在少数几道工序中完成。每道工序的加工内容较多，而工序分散是指将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的加工内容很少。工序集中与工序分散是拟定工艺路线时确定工序数目及内容的两种不同的原则。它与生产批量的大小有密切关系。.工序分散特点适合于生产批量大产品的品种规格固定设备与工艺装备比较简单，调整方便，容易掌握，生产准备工作量少，适应产品更换。便于采用最合理的切削用量，减少基本时间。对于重型和大型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中，但对于刚性差且精度高的精密工件，工序应适当分散。设备与工艺装备的选择.设备选择生产批量大，产品类型变化少，可采用高效自动加工设备。如多刀多轴机床。若产品种类变化大或生产批量小时，可采用通用机床，选择设备时还应考虑机床能达到的加工精度与工件要求的加工精度相适应。机床规格与工件的外型尺寸相适应与现有的加工条件相适应，如设备负荷的平和状况等。综合上述故本零件的加工选择了车床铣床钻床。.工艺装备的选择工艺装备的选择要考虑生产类型具体加工条件工件结构特点和技术要求等因素夹具选择。单件小批量生产应首先采用各种通用夹具的机床附件，如卡盘分度头等。有条件的可采用组合夹具，大批量生产采用高效专用夹具。多品种的中小批量生产可采用可调夹具或成组夹具。综上所述对该零件的孔采用专用夹具。刀具的选择。优先采用标准刀具，大批量生产中应采用各种高效的专用刀具，复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型规格和精度等级赢符合加工要求。综上所述，该零件采用高效的专用刀具。量具的选择。单件小批量生产应采用通用量具，如游标卡尺，码表和千分表等。大批大量生产应采用极限量规和高效专用检具和量仪等，量具的精度必须与加工精度相适应。综上所述，加工该零件需采用通用量具。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定工艺路线制定后，在进步安排各个工序的具体内容时应正确的确定工序尺寸即工序应保证的加工尺寸。工序尺寸的确定与工序的加工余量有着密切的关系。机械加工余量.加工余量是指加工过程中从加工表面切去的金属厚度。加工余量可分为工序加工余量和总加工余量。工序余量是相邻两个工序尺寸之差加工总余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。.加工余量的大小对零件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量降低生产率，而且增加材料工具和电力的消耗，提高成本，但加工余量过小，又不能保证消除前面工序的误差和表面缺陷，甚至生产废品，所以应该合理的确定加工余量，其原则是保证加工质量的前提下，越小越好。.确定加工余量的方法查表法，经验估计法，分析计算法。本零件采用查表法。在确定加工余量时，要分别确定加工总余量和工序余量。加工总余量的大小与所选择的毛坯制造精度有关。用查表法确定工序余量时，粗加工工序余量不能用查表法得到，而是总余量减去其他工序余量得到。确定工序尺寸及其公差工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸通常向设计尺寸接近，为了保证最终的设计尺寸，要规定各工序的工序尺寸及公差。工序余量确定之后，就可计算工序尺寸，工序尺寸公差的确定，则要依据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，以采取不同的计算方法。当工序基准或定位基准与设计基准重合时，表面经过多次加工，此时计算工序尺寸的方法是先确定各个工序的基本尺寸，再由后向前逐个工序推算，即由工件上的设计尺寸开始，由最后道工序开始向前推算，知道毛坯尺寸，工序尺寸的公差的经济精度确定，并按“入体原则”确定上下偏差。当基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算比较复杂。需要用工艺尺寸链来进行分析计算。.工艺过程的生产率时间定额时间定额是指在定生产条件下，规定生产件产品或完成道工序所需要消耗的时间。时间定额是计算产品成本和企业经济核算的依据之，也是新建和扩建工厂时决定设备人员数量的重要依据。时间定额必须正确制定，应具有平均先进水平，过高或过低都不利于促进生产。提高生产率的措施.缩减基本时间.提高切削用量.合并工序.多件加工.减少切削行程.缩减辅助时间.采用新工艺和新方法.提高机械加工自动化程度.两种工艺路线方案方案工艺路线工序模锻工序热处理工序粗车左工序粗车右工序精车左工序精车右工序钻孔工序插键工序去毛刺工序钻.工序钻扩工序钻孔工序钻攻，工序清洗工序终检方案二工艺路线工序模锻工序热处理工序粗车左工序粗车右工序精车左工序精车右工序钻.工序钻扩工序钻孔工序钻攻，工序钻孔工序插键工序去毛刺工序清洗工序终检.工艺方案分析比较由两工艺路线方案对比，得出工艺路线方案二中插键在最后的话定位不够精准，所以选择工艺路线方案。.本章小结本章主要制定机械加工工艺路线，并详细的说明了制定工艺路线的依据，机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定和工艺过程的生产率通过这些制定出两种工艺路线的方案，进行最后的比较得出方案工艺路线。第章加工余量及工序尺寸的确定.确定加工余量根据机械加工后零件的形状及零件材料，估算锻件毛坯重量为.。.外圆表面毛胚加工表面直径为