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1、的目的。第章绪论.产品介绍本课题零件为弹簧片，材料为，料厚为.，大批量生产。零件图如图.图.所示图.零件二维图.课题介绍本次课题主要是分析该产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多种工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算确定其模具结构并设计其模具。第二章工艺设计.产品冲压工艺性分析冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的优质产品，并使模具结构简单，模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，般情况下，对冲裁件工艺性影响较大的是制件的结构形状精度要求形位公差及技术要求等。冲压件的工艺性合理与否，影响到冲压件的质量模具寿命材料消耗生产效率等，。
2、是沿送进方向两相邻毛坯之间的最小距离值。步距可定义为式中冲裁步距沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值沿送进方向的搭边值.冲压工艺与模具设计表条料宽度的确定条料宽度指根据排样的结果确定的毛坯所需条料的宽度方向的最小尺寸。理论上条料宽度可按下式计算式中条料宽度的理论值.垂直于送料方向毛坯的最大轮廓尺寸，它随毛坯排样的方位变化侧搭边值.冲压工艺与模具设计条料与板料之间的间隙.冲压工艺与模具设计表.该零件条料宽度的确定.定距方式模具的定距方式有定位钉定距侧刃定距导正钉定距和自动送料机构定距等四种，各有不同的适用场合，它们可以单独使用，也可以互相配合使用,相互配合使用定距效果更好。根据前面对该工件的成型工艺分析，确定在本模具中采用挡料销定距。.排样图设计排样图的意义和材料利用率冲裁件在条料带料或板料上的布置方法叫排样。。
3、算即公差为级时磨损补偿系数.。按板料厚度.，查表.知，.。则按上式计算落料凸模的刃口尺寸分别为查表的所以凹模为.第四章模具设计与设备选用.模具零件结构尺寸设计模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此模具的结构对模具的工作性能加工性成本周期寿命等起着决定性作用。在此次模具的结构设计大体可以分为两步第步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成模具的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。在模具结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定模具的基本结构框架。由前面工艺方案可知，该零件是用两副模具来完成的。模具又分为正装式和倒装式。正装式特点每冲裁次，废料就被推下次，凸凹模孔内。
4、之间的废料，以及料头料尾所产生的废料。要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手，即设计合理排样方案，选择合适的板料规格及合理的裁料法料头料尾，利用废料冲制小件。在不影响设计要求的情况下，改善零件结构。排样图确定.排样设计排样设计主要确定排样形式条料进距条料宽度材料利用率和绘制排样图。排样方式的确定。考虑到操作方便，根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为单排。送料进距的确定。查文献表.，工件间工艺搭边值.。工艺边距搭边值为.。送料进距。条料宽度的确定。条料宽度材料利用率的确定。产品面积毛配的面积工艺力的计算计算总压力.落料力该模具采用固定卸料和后方出料方式。总冲压力由冲裁力卸料力和推件力组成。冲裁力。的抗拉强度可按推件力。查文献表.，推件力系数，凹模中的卡件数冲推卸料力。查文献表.，卸料力系数卸.。卸卸.总冲压力。
5、，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。些国内模具企业已普及了二维，并陆续开始使用等国际通用软件，个别厂家还引进了和等软件，并成功应用于冲压模的设计中。冲压模相关介绍冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得定形状尺寸和性能的零件的加工方法。冲压可分为五个基本工序冲裁弯曲拉深成形和立体压制。冲压模具在冷冲压加工中，将材料金属或非金属加工成零件或半成品的种特殊工艺装备，称为冷冲压模具俗称冷冲模。冲压模按照工序组合分为三类单工序模模具和模具。模具与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小冲出的制件精度高，工件表面较平。
6、排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料费用般占冲裁件的成本的以上。因此，材料的经济利用是个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用冲裁质量生产效率模具结构与寿命生产操作方便与安全等。排样的意义就在于保证用最小的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量。材料利用率是指零件的实际面积与所用材料面积的百分比，个进距内的材料利用率η为η式中冲裁件面积包括冲出的小孔在内个进距内冲件数量条料宽度进距。材料面积包括零件实际面积与废料面积。提高材料利用率的途径是减少废料面积。废料分为两类，．结构废料由零件的形状特点产生的废料。般不能改变，但可以利用大尺寸的机构废料冲制出小尺寸的零件。.工艺废料由零件之间和零件与条料侧。
7、设计中应尽可能提高其工艺性。从材料方面此零件使用的材料是纯铝，纯铝具有好的塑性，具有好的冲压性能。从零件精度方面此零件未标注公差按来处理，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。从工艺方面此零件的工艺大致可以分为落料，拉深，切边，冲孔。弹簧片的主体部分形状为阶梯圆桶形，通过拉深即可成形。此冲压件上的孔径都大于冲压所能冲制的最小半径。从弹簧片的结构上分析来看，此零件比较适合冲压成形。.工艺方案确定确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择个合理的冲压工艺方案。有如下几种可行方案落料冲孔成型落料冲孔成型冲孔成型切断该零件属于大批量生产，工艺性较好，所选材料具有很好的冲压性能。方案采用落料冲孔复。
8、合模，再进行成型，制件成型只需要道工序，占用设备少，操作方便，但次成型对设备要求很高，很难达到制件尺寸精度，而且生产中会出现较多问题，影响生产效率方案采用单工序模具，占用设备人员多，需要开发多套模具，成本较高，但适用于大批量生产，操作简单，模具也简单，易于维护综合以上分析，比较利弊，由于成型较大，而且产品大批量生产，属于大批量生产，方案。采用模具，只需套模具，要求精度比较高，但成本较低，操作较复杂。通过比较所以选择方案。先使用落料冲孔复合模具和成型模具直接次性成型第三章工艺计算毛坯尺寸计算图.弯曲毛坯长度由参考文献式及式当时式中弯曲件中心角弯曲件内表面的圆角半径弯曲件中性层系数材料厚度应变中性层的曲率半径。所以展开为.图.零件展开图排样类型图.毛坯排样图材料利用率式中冲裁件面积包括冲出的小孔在内张板上冲件总数目板。
9、修边余量.排样图设计排样图的意义和材料利用率排样图确定.工艺力计算计算总压力确定压力中心压力机的选择.刃口尺寸计算第四章模具设计与设备选用.模具零件结构尺寸设计模具工作零件的设计模具定位装置的设计模具压料卸料及推件装置的设计模具导向零件的设计模具固定零件的设计.模具总装图绘制与模具零件材料的选用模具总装图绘制模具零件材料的选择及模具干涉检验第五章结论致谢参考文献前言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业直以左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体合资独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”广东些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙美的康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心随着与国际接轨的脚步不断加快。
10、直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量个国家产品制造水平高低的重要标志之，在很大程度上决定着产品的质量效益和新产品的开发能力。模具的结构，般都很紧凑，具备导向顶料卸料缓冲复位等多种辅助系统。冲压复合程度受工件形状及尺寸大小冲压材料模具强度工艺方案冲压设备等许多因素限制。在实际生产中，应在工艺分析的基础上灵活运用各种工艺措施和特殊的模具结构，在保证可靠性和定使用寿命的前提下，可通过采取定的工艺措施和设计技巧来提高模具的复合程度，达到提高生产效率，降低生产成。
11、的确定。推卸确定压力中心因为该零件是旋转件，所以压力中心在中点。压力机的选择压力机型号的确定主要取决于冲压工艺的要求和冲模结构情况，选用压力机时，必须满足以下要求压力机的公称压力必须大于冲压计算的总压力。压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。即，式中分别为压力机的最大最小装模高度，为模具的闭合高度。压力机的滑块行程必须满足冲压件的成形要求。对于成型工艺，为了便于放料和取料，其行程必须大于成型件高度的.倍。为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，工作台面上的孔应保证冲压件或废料能落下。模柄孔和模柄尺寸应匹配。考虑上述选择压力机的要求，结合已求得的模具的总压力.，查文献表.，选择公称压力的开式压力机.刃口尺寸计算冲孔尺寸直径为.，冲孔尺寸.，冲孔凸模刃口尺寸落料凸模磨损后变小的尺寸，按式进行计。
12、长度板料宽度。本次选着横排利用率约等于百分之五十六左右.刃口分解设计刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单规则，要有足够的强度，要便于加工刃口分解应保证产品零件的形状尺寸精度和使用要求内外形轮廓分解后各阶段间的连接应平直或圆滑分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应次冲切，不宜分段复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。刃口分解应考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。.工序排样相关参数的确定载体的设置为了保证最后个工位前条料的两侧仍保持有完整的外形，采用双侧载体，这对于送进，定位和导正都是十分有利的。载体的设置步距是冲压过程种条料每次向前送进的距离，其值为排样。
参考资料：
弹簧片冲压工艺与模具设计