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汽车稳定杆卡子冲压模具设计

心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。关键词复合模冲压选择.卸料方式的选择.导向方式的选择模具设计工艺计算.计算毛坯尺寸.排样计算条料宽度及步距的确定搭边值的确定条料宽度的确定送料步距的确定排样材料利用率的计算冲裁力的计算.计算冲裁力的公式.总冲裁力卸料力推料力顶件力弯曲力和总冲压力总冲裁力卸料力的计算推件力的计算顶件力的计算总的冲压力的计算模具压力中心与计算冲裁模间隙的确定冲裁凸模凹模刃口尺寸的计算.凸凹模刃口尺寸计算的基本原则.凸凹模刃口尺寸的计算.计算凸凹模刃口的尺寸的计算公式.冲裁刃口高度.弯曲部分刃口尺寸的计算最小相对弯曲半径弯曲部分工作尺寸的计算主要零部件的设计.工作零件的结构设计凸凹模的设计外形凸模的设计内孔凸模设计弯曲凸模的设计.卸料部分的设计卸料板的设计卸料弹簧的设计.定位零件的设计.模架及其它零件的设计上下模座模柄模具的闭合高度模具总装图压力机的选择总结致谢参考文献附录附录附录附录附录绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产方面朝着多品种小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要另方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产节约原材料，实现无切屑加工产品质量稳定，具有良好的互换性操作简单，对操作人员没有很高的技术要求利用模具批量生产的零件加工费用低所加工出的零件与制件可以次成形，不需进行再加工能制造出其它加工工艺方法难以加工形状比较复杂的零件制品容易实现生产的自动化的特点。冲裁工件间的工艺分析如图.所示零件图。生产批量大批量材料厚度图.零件图该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度硬度，适合做中等强度的零件。尺寸精度零件图上的尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安级确定工件的公差。经查公差表，各尺寸公差为.。两个孔的位置公差为工件结构形状工件简单，对称有利于材料的合理利用，制件需要进行落料冲孔两道基本工序，尺寸较小。结论该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析，其基本工序有落料冲孔两道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案落料冲孔单工序模冲压冲孔落料单工序模冲压。落料冲孔复合模冲压方案属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机次行程内完成个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较小这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在次工作行程中，在模具同部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有单工序模复杂减少了模具的个数，也避免了不同模具间产生的误差，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。根据分析采用方案复合冲裁。模具总体结构设计.模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。.定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，有侧压装置。控制条料的送进步距采用导正销定距。.卸料方式的选择因为工件料厚为，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料。.导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用对角导柱的导向方式。模具设计工艺计算图.尺寸展开图.计算毛坯尺寸根据图示得工件的展开尺寸为.,如图所示。比例.排样计算条料宽度及步距的确定搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用补偿剪裁误差送料步距误差以及补偿因条料与导料之间的间隙所造成的送料歪斜误差。使凸凹模刃口双边受力，保持条料有定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边的数值.搭边值应合理选择，搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。.搭边的合理数值就是在保证冲裁件质量保证模具较长寿命保证自动送料到位条件下允许的最小值。.搭边的合理数值主要取决于材料厚度材料种类冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等搭边值通常由经验确定，如表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之。表.搭边和数值低碳钢材料厚度圆件及的工件矩形工件边长矩形工件边长或的工件工件间侧面工件间侧面工件间侧面搭边值是废料，所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损.表.给出了低碳钢的搭边值。对于其他材料的应将表中的数值乘以下列数进行适当修正中碳钢.高碳钢.硬黄铜.硬铝.软黄铜，纯铜.铝非金属皮革纤维纸等.该制件是矩形工件且边长，根据尺寸从表.中查出两制件之间的搭边值.,侧搭边值.。由于该制件的材料是属于低碳钢，所以两制件之间的搭边值为取.侧搭边值取.条料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑有侧压装置时条料的宽度。无侧压装置时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。条料宽度公式公式.其中条料宽度偏差上偏差为，下偏差为，见表条料宽度偏差。冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸。侧搭边值。板料剪裁时的下偏差见表.查表.条料宽度偏差为.根据公式.表.条料宽度公差条料宽度材料厚度.送料步距的确定送料步距公式公式.平行于送料方向的冲裁件宽度。冲裁件之间的搭边值查表.得.根据公式排样根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排斜排对排混合排多排等多重形式。采用少无废料排样法，材料利用率高，不但有利于次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力单边切断时，不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。由于设计的零件是矩形零件，且孔与形状尺寸的要求都不高，所以采用少废料直排法。材料利用率的计算.个步距内的材料利用率为.式个步距内零件的实际面积个步距内所需毛坯面积送料步距条料宽度冲裁零件的面积为长宽.毛坯规格为。送料步距为.送料宽度.以上代入.式.为了计算出更准确还应该考虑料头与料尾以致裁板时边料消耗情况，此时可用条料或者整个板料总利用率来表示，即.式纵裁时的条料数为可冲条，每条料件数为.可冲件，板料可冲总件数为件纵裁时的条料数为.可冲条，每条件数为.可冲件，板料可冲总件数为件板料的利用率为.中条料或整个板料上实际冲裁的零件数条料或板料的长度条料或板料的宽度个零件的实际面积横裁和纵裁的材料利用率样，该零件采用裁法。冲裁力的计算.计算冲裁力的公式计算冲裁力是为了选择合适的压力机的主要依据，也是模具强度刚度设计校核时所必需的数据。设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求。公式计算法普通平刃口凸凹冲裁模，其冲裁力般可以按下式计算公式.式中，冲裁力材料抗剪强度，见附表冲裁轮廓周边总长材料厚度系数是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动数值的变化或分布不均，润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数，般取.。般情况下，材料的抗拉强度，所以，也可通过抗拉强度来计算冲裁力图标计算法因为冲裁力的的大小取决于冲裁内外周边的总长度材料的厚度和长度和材料的抗拉强度，可以按照下列进行计算公式.式中，冲裁件承受剪切的周边长度冲裁件的厚度材料的抗拉强度系数，取决于材料的屈服比，般为总冲裁力卸料力推料力顶件力弯曲力和总冲压力由于冲裁模具采用弹压卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括总冲压力。总冲裁力。卸料力推料力。顶件力根据金属冲压材料的力学性能设计手册查出的抗剪强度为取总冲裁力公式.落料时的冲裁力。冲孔时的冲裁力.落料时的周边长度为.根据公式落料冲裁力.冲孔时的周边长度为冲孔冲裁力.总冲裁力表.卸料力推件力和顶件力系数料厚钢铝铝合金纯铜，黄铜对于表中的数据，强度高的材料取小值，反之取大值。卸料力的计算卸公式.卸料力系数。查表得，取.根据公式卸推件力的计算公式.推料力系数。查表得.根据公式.顶件力的计算公式.顶件力系数。查表得顶.,根据公式.总的冲压力的计算根据模具结构总的冲压力根据总的冲压力及冲压设备的参数，初选压力机为双柱可倾压力机模具压力中心与计算因冲裁件尺寸较小，冲裁力不大，且选用了双柱导柱式模架，估计压力中心是在模架的中心，不会超出模柄端面之外，因此不必详细的计算压力中心的位置。冲裁模间隙的确定设计模具时定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小模具寿命高，但分别从质量，冲裁力模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损生产中通常只选择个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命卸料力推件力冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，