定七模具零件的结构设计拉伸凸模的设计二拉伸凹模的设计三退料板的设计四压边圈的设计八模具零件的加工工艺拉深凸模的加工工艺二拉深凹模的加工工艺三退料板的加工工艺四压边圈的加工工艺九模具的的总装配小结参考文献摘要冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成型，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得定尺寸形状和性能的种零件加工方法。

由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称冷冲压。

冲压加工的原材料般为板材或带材，故也称板材冲压。

冲压加工需要研究冲压工艺与模具两个方面的问题。

冲压工艺可以分为分离工序和成形工序。

而分离工序又有落料冲孔切断切边剖切等工序成型工序又包括卷圆扭曲拉深变薄拉深翻孔翻边拉弯胀形起伏扩口缩口旋压校形等。

冲压加工作为个行业，在国民经济的加工业中占有重要的地位。

根据统计，冲压件在各个行业中均占相当大的比重，尤其在汽车电机仪表军工家用电器等方面所占的比重更大。

冲压加工的应用范围极广，从精细的电子元件仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁高压容器封头以及航天器的蒙皮机身等均需冲压加工。

冲压件在形状和尺寸精度方面的互换性较好，般情况下，可以直接满足装配和使用要求。

此外，在冲压过程中由于材料经过塑性变形，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以，冲压件具有质量轻刚度好精度高和外表光滑美观等特点。

冲压加工是种套高生产率的加工方法，如汽车等大型零件每分钟可生产几件，而小零件的高速冲压则每分钟可生产千件以上。

由于冲压加工的毛坯是板材或卷材，般又在冷状态下加工，因此轻易实现机械化和自动化，比较适宜配置机械人而实现无人化生产。

特别是适用于定型产品的中大批生产。

“冲压要发展，模具是关键”，提高模具的效率需从冲模设计和制造开始。

冲压加工的材料利用率较高，般可达，冲压加工的能耗低，由于冲压生产具有节材节能和高生产率等特点，所以冲压件呈批量生产时，其成本比较低，经济效益较高。

当然，冲压加工与其他加工方法样，也有其自身的局限性，例如，冲模的结构比较复杂，模具价格偏高。

因此，对小批量多品种生产时采用昂贵的冲模，经济上不合算，目前为了解决这方面的问题，正在努力发展些简易冲模，如聚氨脂橡胶冲模低合金冲模以及采用通用组合冲模钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。

关键词油底壳成形工艺拉伸模引言我国考古发现，早在多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。

年，长春第汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于年开始制造汽车覆盖件模具。

我国于世纪年代开始生产精冲模具。

在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了多亿元未包括港澳台的统计数字，下同。

各类冲压模具生产能力。

改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业直以左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体合资独资和私营也得到了快速发展。

浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”广东些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙美的康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

些国内模具企业已普及了二维，并陆续开始使用等国际通用软件，个别厂家还引进了和等软件，并成功应用于冲压模的设计中。

例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模汽车覆盖件模具和级进模软件，上海交通大学模具国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模软件等在国内模具行业拥有不少的用户。

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。

例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低技术的普及率不高许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当部分大型精密复杂和长寿命模具依赖进口。

近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。

大型冲压模具已能生产单套重量达多吨的模具。

为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。

精度达到，寿命亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。

表面粗糙度达到.的精冲模，大尺寸≧精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

具技术状况我国模具技术的发展已有多年历史。

由原华中工学院和武汉厂于年共同完成的精神模系统是我国第个自行开发的模具系统。

由华中工学院和北京模具厂等于年共同完成的冷冲模系统是我国自行开发的第个冲裁模系统。

上海交通大学开发的冷冲模系统也于同年完成。

世纪年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用技术。

国家科委计划将东风汽车公司作为应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具集成系统于年初通过鉴定。

在此期间，汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。

年汽引进了板料成型过程计算机模拟软件并开始用于生产。

世纪开始技术逐渐普及，现在具有定生产能力的冲压模具企业基本都有了技术。

其中部分骨干重点企业还具备各能力。

模具技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。

在“八五”九五“期间，已有大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量系统。

如美国的，美国公司，美国公司的，英国公司的，日本公司的及，以色列公司的还引进了等软件及法国公司用于汽车及覆盖件模具的等专用软件。

国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了技术图的设计和模具结构图的设计均已实现二维，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。

且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

在冲压成型软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学吉林大学湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

围绕着汽车车身试制大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。

它们都表现出了降低成本提高效率等优点。

模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。

虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。

这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。

轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。

虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。

有代表性的是集机电体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。

但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度使用寿命模具结构和功能上，仍存在定差距。

从技术角度来看，模具制造包括设计和加工技术大致可分为五个发展阶段手工操作阶段手工操作加机械化普通通用机床与工具阶段数字控制阶段计算机化阶段和信息网络技术体化，我国目前主要以数字控制阶段为主。

就冲模的结构和类型而言，目前国内在定型的机电产品生产中，至今仍然是单工序冲模多，复合模与多工位连续模复合模占的比例很小，多工位连续模则更少见。

近年来在仪表行业的调研统计表明在较先进经营形式良好的企业中，按冲模分类具有套数比，只能达到单工序模复合模多工位连续模，沿海乡镇企业仅为，内地决大多数企业只用单工序模，多数为没有模架的的敞开模。

．冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，即冲裁件的形状结构尺寸大小尺寸偏差形位公差与尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。

冲裁件的工艺性对冲裁工件的质量材料利用率生产率模具制造难易模具寿命操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。

般情况下，对冲裁件工艺性影响最大是几何形状尺寸精度要求。

良好的冲裁件工艺性能满足材料省工序少产品质量稳定模具较易加工操作方便且寿命较高等要求，从而显著降低冲裁件的制造成本。

材料分析油底壳属于形状复杂的长盒形拉伸件，是难度较高的冲压件，通常采用拉伸性能较高的软钢作为拉伸材料，本文介绍的油底壳零件采用了厚的减振复合钢板。

该材料是由两层不等厚的钢板黏结而成，板厚方向性系数大，拉深性能好，用这种材料冲压的零件敲击发出的声音好似木击声，能达到减振降噪的目的。

零件工艺分析冲裁件的形状图.零件及尺寸如图所示的油底壳要求表面不能有拉伤皱折，法兰平面度不大于.，以保证能与发动机严密配合防止油液渗漏。

零件底部为坡形台阶，左端底部浅，拉伸深度为，且底部向右端倾斜，右端的底部较深，拉伸深度达，左右高度为，四角的圆角半径不致，分别为几何形状复杂，拉伸胀形变形阻力很不均匀，应力应变较复杂，采用多少道工序拉伸成形，是整个产品加工能否成功的关键。

冲裁材料为钢，查文献表碳素结构钢摘录，该钢种是碳素结构钢，碳的质量百分数是.，属于低炭钢，屈服点，抗拉强度，延伸率不小于，塑性好，焊接性好，适合冲裁。

制件冲压工艺方案的确定.冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁复合工序冲裁和连续冲裁。

冲裁方式根据下列因素确定据冲裁件尺寸和精度等级来确定复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。

本产品无公差标注，属于自由公差，所以精度要求比较低。

设计模具时优先考虑复合模或单工序模具。

根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定，对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。

根据操作是否方便与安全来确定复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。

综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序模具冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。

.冲压顺序的安排落料，多次拉伸，整形，切边等工序，由于对于毕业设计来说，工作量比较大，所以本设计中只设计拉伸模。

制件排样图的设计及材料利用率的计算.展开尺寸的计算由于产品在拉伸过程中，凸缘部分材料的小单元面积由扇形变为矩形，其过程可

（其他） Thumbs.db

（其他） 柴油机油箱下壳体冲压模具设计说明书.doc

（图纸） 产品图.dwg

（图纸） 模具图.dwg

（论文） 设计说明书.doc

（其他） 时间和任务要求.txt

（其他） 油底壳拉伸成形工艺与模具设计.pdf